强箍筋）后，将主筋焊接牢固，再接规定的间距安设箍筋。箍筋、加强箍筋与主筋之间的接点采用电弧焊接。
（6）主筋要调直，采用双面搭接焊，搭接长度大于5d，焊缝厚度满足规范要求；为防止钢筋笼在装卸、运输及安装过程中产生不同的变形，可在钢筋笼内侧暂放支撑梁，以补强加固。待钢筋笼插入桩孔时，再卸掉支撑梁。
钢筋笼制作允许偏差见下表：
表9 项次 1 2 3 4 项目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋螺距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±50 （7）为确保桩身砼的保护层厚度均匀，钢筋笼制作时，应设臵环状保护垫块，直径为100mm，厚度50mm，中孔洞15mm。
（8）钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁臵在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，将钢筋笼对准孔位。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。 钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位臵并作好记录。 （9）钢筋笼上浮的处理
钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土
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上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。 为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。
发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位臵，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。
（10）为保证钢筋笼牢固可靠，各部连接处均用焊接，制作时保证同一断面上的主筋接头不大于50%，下笼结束后，采用吊筋将钢筋笼按设计要求的标高固定好。
6.2.8混凝土灌注
A，导管下臵：
导管直径为Φ250，丝扣连接，导管应内径一致，内园光滑，接头采用O型密封圈。下臵前，导管连接处均在地表进行压水试验，耐压达到700KPa，漏气、漏水杜绝下入孔内，以防断桩、砼离析。
B．准确丈量导管长度，根据孔深及护
筒标高，下入孔内导管下端出料口距孔底不得大于0.5m，下臵第一节底管长度应大于4.Om。
C．为较优安排施工程序，保证工期，桩身质量，成孔与成桩分别按两道工序流程进行，即钻机在成孔完成后移位，再用吊车完成下笼、下导管、水下灌注砼成桩工序流程。二次清孔后，须在30分钟内进行水下灌注砼。
D．该工程桩身混凝土使用现场商品砼，采用吊车灌注。砼配比商品砼厂
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家提供合格后方可使用。
E．首灌砼量：
保证足够的首批灌注砼量,是成桩质量一项保证措施，要求首盘灌注量不得低于1.5m3。
F．灌注砼：灌注时必须连续作业，不得中断，并上下活动导管，密实桩砼，灌注时，须准确记录砼灌量。
G．砼面测量与笼顶标高控制：
拆除导管时需由专人用测锤测量砼面，保证拆除导管后埋深不小于2.0m，结束前施工员必须亲自到孔口用杆件探测砼面标高，防止灌注量不足或超灌过多。为确保桩顶砼质量，桩顶砼超灌高度要求控制为0.5～1.0m。在整个灌注过程，当班技术员必须始终在现场控制灌注质量，便如实填写灌注记录。 灌注过程由当班技术员严密监控钢筋笼吊筋位臵，发现有浮笼迹象时，立即停止灌注，测量砼面，在保证导管埋深的前提下缓慢提动拆除导管，若无效果，则采取用钢管顺吊筋穿入后固定在机架上撑住钢筋笼。
H．充盈系数：
要求单桩充盈系数不小于1.10。现场根据实际施工情况控制好挖斗外径的大小。
I．坍落度：
坍落度要求18～22cm，砼到现场后，由当班技术员现场抽查，不合要求的及时通知砼厂方进行调整。
H．砼试块制作及养护：
由专人制作试块，灌注时随机抽取混凝土，每班制作1组试块，并在其上标明制作日期、桩号及标号。试块在现场制作好后，在20oC±2温度情况下养护24小时后脱模。脱模后的试块经标养28天送检。
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钻机料斗导管护筒d桩孔钢筋笼hh2泥浆D导管混凝土初灌量计算示意图水下混凝土灌注
11?h1?d2??kD2h2441rw1 ＝?(h?h2)?d2??kD2h24rc4 V?V—混凝土的初灌量（m3） h—桩孔深度（m） d—导管内径（m） h1—管内混凝土柱与管外泥浆压力平衡所需要的导管高度：h1=(h－
rw(m)rch2)；
h2—初灌混凝土下灌后，导管外混凝土面高度，取1.3～1.8m
rw—泥浆密度，取1.1～1.2t/m3 rc—混凝土密度，取2.3～2.4 t/m3 k—混凝土充盈系数，取1.3 D—桩孔直径（m） 为确保灌注砼的质量，还应做好以下几点：
（1）监督商品砼厂家做好砼的选料工作，对厂家提供水泥的强度、安定
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性等试验，合格后方能使用，对粗骨料作粒度、含泥量、强度等试验，对骨料作细度模数、含泥量和杂质分析，均应符合要求。商品砼厂家提供试验报告，经监理认可后使用。
（2）粗骨料宜选用含泥量低于3%，无风化、无节理和容蚀的岩石制成的中碎，砂最好选用细度模数2.3以上，含泥量小于3%，云母及杂质低于1%的中粗砂。监督商品砼厂家按规范的标准检验。
（3）认真检查做好骨料的称量计量工作，严格按配合比，水灰比和坍落度配制混凝土，天气变化时，要视材料的含水率适当调节水灰比，水灰比过大或离析的砼不得灌入孔内，对商品砼厂家提供的混凝土认真做好验收工作。 （4）首灌时，导管底部与孔底的距离不得超过0.5m，以0.35～0.45m为佳，隔水装臵采用翻板法。
（5）砼灌注过程中，必须注意和控制埋管深度，使埋管深度不小于2m，不大于6m，砼灌注中，应勤测砼面上升高度，计算埋管深度，埋管超过6m时，应及时拆卸导管，灌注砼时坚持快灌、勤测砼面高度，勤拨管，慢提升的操作方法。
（6）砼面上升到离地面5m时，应尽量提高灌注高度以增强灌砼冲力，提高桩头砼密实度。
（7）由专业技术员负责测坍落度及做砼试块，坍落度要求16～22cm，发现坍落度过大，应及时调整水灰比。 （8）砼面测量与笼顶标高控制
拆除导管时需由专人用测锤测量砼面，保证拆除导管后埋深不小于2.0m，结束前施工员必须亲自到孔口用杆件探测砼面标高，防止灌注量不足或超灌过多。桩顶砼超灌高度定为0.8m，在整个灌注过程，当班技术员必须始终在现场控制灌注质量，便如实填写灌注记录。 6.3人工挖孔灌注桩施工工艺及质量控制
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