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因此机床功率能满足要求。 7. 基本时间
f首先计算每分钟进给量m：
fm?afzn?0.3?14?300?1260mm/min 根据机床使用说明书选fm?90mm/min。
基本时间为：l1?l2?7.5mm
l?l1?l230?17 T???0.52
fm90因为三个平面的面积，铣削用量都是相同的，所以其它两面同理可得。
四、工序19切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为钻?20mm孔，刀具选用硬质合金钻头，直径d?20mm， 2. 确定进给量f
由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，fz?0.3mm/r。 3. 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.84mm，耐用度T?50min。 4. 确定切削速度V
根据表5-127，进给量f?0.3mm/r，由表5-131，可查得v?1.5m/s，n?24r/s。根据Z525可调式双轴立式钻床说明书选择主轴实际转速n?195r/min。
5. 基本时间
钻?20mm深12mm的通孔，基本时间为12s。 五、工序13、20切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为钻?12mm孔，刀具选用硬质合金钻头，直径d?12mm， 2. 确定进给量f
由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，fz?0.3mm/r。 3. 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.84mm，耐用度T?50min。 4. 确定切削速度V
根据表5-127，进给量f?0.3mm/r，由表5-131，可查得v?1.5m/s，n?24r/s。根据Z525可调式双轴立式钻床说明书选择主轴实际转速n?195r/min。
5. 基本时间
钻?12mm深12mm的通孔，基本时间为12s 六、工序22切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为钻?13mm孔，刀具选用硬质合金钻头，直径d?13mm， 2. 确定进给量f
由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，fz?0.3mm/r。 3. 选择钻头磨钝标准及耐用度
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根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.84mm，耐用度T?50min。 4. 确定切削速度V 根据表5-127，进给量f?0.3mm/r，由表5-131，可查得v?1.5m/s，
n?24r/s。根据Z525可调式双轴立式钻床说明书选择主轴实际转速n?195r/min。
5. 基本时间
钻?13mm深12mm的通孔，基本时间为12s 七、工序8切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为镗?60mm孔，刀具选用单面可调式镗刀片，镗杆直径d?40mm，长度l?100mm,
2. 确定进给量f
由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，f?0.3mm/r。 3. 确定背吃刀量ap
由于首先进行粗镗，镗削量可以大些，所以ap?3mm
4. 选择钻头磨耐用度T?50min。 5. 确定切削速度V
因为支架的材料为HT200，它的加工性能良好所以根据表5-127，进给量f?0.28mm/r，由表5-131，可查得v?0.8m/s，n?191r/min。根据T616卧式镗床说明书选择主轴实际转速.n?168r/min
6. 基本时间
镗?60mm深44mm的通孔，基本时间为0.94min 八、工序8切削用量及基本时间的确定
1. 切削用量
本工序为镗?60mm孔，刀具选用单面可调式镗刀片，镗杆直径d?40mm，长度l?100mm,
2. 确定进给量f
由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，f?0.2mm/r。 3. 确定背吃刀量ap
由于首先进行粗镗，镗削量可以大些，所以ap?1mm
4. 选择钻头磨耐用度T?50min。 5. 确定切削速度V
因为支架的材料为HT200，它的加工性能良好所以根据表5-127，进给量f?0.15mm/r，由表5-131，可查得v?1.1m/s，n?350r/min。根据T616卧式镗床说明书选择主轴实际转速.n?245r/min
6. 基本时间
钻?60mm深44mm的通孔，基本时间为1.2min 九、工序9切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为镗?100mm孔，刀具选用单面可调式镗刀片，镗杆直径d?40mm，长度l?300mm,
2. 确定进给量f
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由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，f?0.3mm/5。 3. 确定背吃刀量ap
由于首先进行粗镗，镗削量可以大些，所以ap?3mm
4. 选择钻头磨耐用度T?50min。 5. 确定切削速度V
因为支架的材料为HT200，它的加工性能良好所以根据表5-127，进给量f=0.45mm/r，由表5-131，可查得v?0.6m/s，n?115r/min。根据T616卧式镗床说明书选择主轴实际转速.n?134r/min
6. 基本时间
钻?100mm深131mm的通孔，基本时间为2.17min 十、工序9切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为镗?100mm孔，刀具选用单面可调式镗刀片，镗杆直径d?40mm，长度l?300mm
2. 确定进给量f
由于孔径和深度都不是很大，宜采用自动进给，f?0.2mm/r。 3. 确定背吃刀量ap
由于首先进行粗镗，镗削量可以大些，所以ap?1mm
4. 选择钻头磨耐用度t?50min。 5. 确定切削速度V
因为支架的材料为HT200，它的加工性能良好所以根据表5-127，进给量f?0.15mm/r，由表5-131，可查得v?1.1m/s，n?210r/min。根据T616卧式镗床说明书选择主轴实际转速.n?168r/min
6. 基本时间
镗?100mm深131mm的通孔，基本时间为5.2min 十一、工序14、21切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为攻M14?6H,M14?9H螺纹孔，刀具选用标准的高速钢机用丝锥，丝杆直径d?14mm，长度l?90mm；非标准的高速钢机用丝锥，丝杆直径d?14mm，长度l?250mm。
2. 确定进给量f
因为螺纹为一般螺纹，查表得螺纹的螺距s?2mm，故进给量f?2mm/r。
3. 确定背吃刀量ap
由于首先进行钻螺纹底孔?12，所以最后的攻丝余量不多，ap?1mm 4. 选择丝锥磨耐用度T=90min。 5. 确定切削速度V
因为支架的材料为HT200，它的加工性能良好所以根据《机械制造工艺设计手册》表3-63，进给量f?2mm/r，还可查得v?0.17m/s，因此确定转速n?232.03r/min。根据Z525说明书选择主轴实际转速n?195r/min
6. 基本时间
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攻M14?6H深12mm的螺纹，基本时间为0.08min 攻M14?9H深20mm的螺纹，基本时间为0.11min 十二、工序16、18切削用量及基本时间的确定 1. 切削用量
本工序为攻M16?6H螺纹孔，刀具选用标准的高速钢机用丝锥，丝杆直径d?14mm，长度l?90mm。
2. 确定进给量f
因为螺纹为一般螺纹，查表得螺纹的螺距s?2mm，故进给量f?2mm/r。
3. 确定背吃刀量ap
由于首先进行钻螺纹底孔?14，所以最后的攻丝余量不多，ap?1mm
4. 选择丝锥磨耐用度T?90min。 5. 确定切削速度V
因为支架的材料为HT200，它的加工性能良好所以根据《机械制造工艺设计手册》表3-63，进给量f=2mm/r，还可查得v?0.2m/s，因此确定转速n?238.85r/min。根据Z525说明书选择主轴实际转速
n?195r/min6. 基本时间
攻M16?6H深18mm的螺纹，基本时间为0.1min
6. 填写工序卡片
根据以上计算填写工序卡片，详细请见附表1
7.支架夹具设计
7.1 工序的工艺分析
零件为支架，材料为HT200。生产类型为：大批量生产。该零件工艺规程见工艺卡。要求设计第15，16，17，18道工序钻M16-H6的两孔并攻其螺纹。
零件的加工要求为：M16-H6两螺纹孔同轴，两孔轴心线距底面上表面25mm。且M16-H6的螺纹要达到6级精度的H，达到图样要求。
本工前已加工的表面有：
底面A、?100mm孔的上端面B、?60mm孔下端面C、?60mm孔上端面D、?100mm的孔、?60mm的孔、?60mm孔侧面E、?100mm孔侧面F、?100mm孔侧面J、?60mm孔侧面E的螺纹M14?6H。
本工序所选用的机床为Z525立式钻床，钻M16-H6的螺纹孔14mm用专用麻花钻（前段为14mm麻花钻的前段，后段为?20mm的圆柱体，长度为189mm，这样才能保证钻头的钢性。
因为此工件为成批生产，所以，所设计的夹具结构不宜过于复杂，应在保证质量和适当提高生产率的基础上，尽可能简化结构，以缩短夹具的设计，制造周期，提高经济效益。
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图１-１工序图
7.2 定位方案及定位元件选择和设计
（1）定位方案的选择
1.根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下：
???方案：定位块以底面A定位，确定工件的三个自由度（x、y、z）；用一短心轴插于100mm孔中以?100mm的孔定位，确定工件的两个自由
??度（x、y）； 再用一可调支承钉以?60mm孔的侧面E为防转定位面，
?确定工件的一个自由度（z）。
（2）定位分析：选择基准时应保证工件安装可靠,夹具设计简单、操作方便。
此方案：按照基准重合原则确定的，用设计基准作为定位基准,以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差，不存在基准不重合误差，有利于保证加工精度，夹紧力可以抵消部分切削力。有利于保证加工精度，夹紧力可以抵消部分切削力，有利于提高夹紧刚度。优点是接触点为加工面，离加工部位距离近，能很好的提高工件加工时的刚性。
（3）根据工序加工要求，工件在夹具中的夹紧方案如下：
参考已有类似夹具资料，初步选用气动夹紧装臵。夹紧力作用点选在工件的底面A和100mm孔的上表面B，这样在加工孔时切削力方向与夹紧力方向一致，因此夹紧力可较小。为使夹具结构简单，操作方