?此功能把加速度反馈增益乘以电机速度反馈信号的微分值，通过补偿转矩指令 TCMD，来达到抑制速度环的振荡。
?参数 2066＝-10 到-20,一般设-10。
?参数 2067(Tcmd) 一般设 2000 左右，具体如下表
可通过 SERVO GUID 测出振动频率，也可以通过降低或升高设定值来观察伺服波形。对于低频率振动，此方法有效，对于高频率的机械共振（200Hz以上），可使用 HRV 滤波器来抑制（使用[伺服调整引导]软件自动测量）。 6、重力轴防落调整：
1)一般重力轴的电机都带有制动器，在按急停时或伺服报警时，由于制动器的动作时间而产生的轴的跌落，可通过参数调整来避免。
2) 参数调整：2005#6=1，2083设定延时时间（ms），一般设定200左右，具体要看机械重力的多少。如果是该轴放大器是２或３轴放大器，每个轴都要设定。
3) 原理如下：
第四节 机床参数调试
一、伺服系统的调整过程研究
伺服系统的调整主要是系统的各项控制增益的调整，当增益调整较高时，可以使得系统具有较快的响应速度，提高系统的刚度从而提高系统抗扭矩干扰的能力。然而，另一个方面，过高的增益将使得系统的稳定性和抗噪音能力下降。因此，伺服系统的调整实际上是一个寻求系统各项性能的相互平衡并使整体性能最优的决策过程。以伺服系统速度环的调整为例，研究其调整过程，分析如何通过调整伺服系统的增益来最优化系统的响应速度、刚度、稳定性以及抗噪音能力，从而得到系统的最佳性能。如图所示为伺服系统增益调整示意图。
伺服系统增益调整示意图
伺服系统的调整过程中，速度环是最难调整的。速度指令来自于位置环，在调整过程中，通常以方波信号作为响应信号，这是由于方波信号的响应对系统要求最为严格。反馈速度与指令速度通过比较环节进行比较得到速度误差，一般来说速度环的控制作用就是为了减小这种误差。比例积分(PI)控制器中的比例增益通常是在高频时起作用，而积分增益通常是在中频时起作用，速度误差经过比例积分控制器后其输出为电流指令。伺服系统的电流环在研究速度环的时候，通常把它当作速度环的一个环节，它的作用就是把电流指令转换成实际电流，此时有可能引起系统的稳定性问题。 二、参数调整
系统第一次通电，必须把参数写保护打开（设定画面第一项PWE=1），否则参数无法写入。在MDI方式下，按软键盘上的SYSTEM，在参数画面下将参数3190#6（CH2）设成1，断电重启，画面上的文字转换成中文。
注：无特殊情况下，第一次通电最好不要进行全清。 1、FSSB设定
先把参数8130和1010的值设为3，表示3个轴；参数1023设成1；2；3，
参数1902#0=0。进入SYSTEM，按显示器下的键，画面进入伺服设定，
初始化位设为0，将在表5中查得的电机代码输入（0i-Mate系列的Z轴电机代码要比X、Y两轴的代码大1）。进入伺服调整画面，按照调试手册P15的图中设定X、Y、
Z的各项，断电重启。如果启动后不出现调试手册中P16表1的
报警，则FSSB设定完成，否则重新设定FSSB（线路正常情况下）。如果出现466号报警，将参数2165设为25、25、45（0i-Mate）；45、45、45（0i-MC），复位即可消除此报警。 2、主轴设定
在参数4133中输入主轴电机代码（表6中查得电机代码），把4019#7设定为1进行自动初始化。断电重启，设定参数3736为4095，3741号参数为电机的最高转速（即主轴电机的额定转速）。 3、各种功能对应的参数设定
0i-Mate系列按照调试手册中P25-P26的AI先行控制中的参数设定；0i-MC系列按P26-P27的AI轮廓控制中的参数设定。其中参数1432为4000~10000、1620为150、1621为80。 4、其它参数的设定
当以上的参数设好之后，如无出现报警现象，将下面参数输入。 参数如下：
参数号 功能 设定值范围 0020 I/O通道选择（同设定画面中的设定） 0——RS232 4——卡 0103 波特率 11为9600bps，12为19200bps 1020 各轴的编程名称 X——88 Y——89 Z——90
1022 基本坐标系中各轴的属性 X——1 Y——2 Z——3
1023 各轴的伺服轴号 X——1 Y——2
Z——3 1241 第二参考点的设定
1300#2 存储式行程检测切换信号EXLM有效 LMS=1 1320 机床正向软限位 1321 机床负向软限位
1410 空运行速度 5000mm/min 1420 各轴快速移动速度 8000 mm/min 1421 各轴快速移动倍率的F0速度 500 mm/min 1422 1423 1424 1425 1432 1620 1621 1622 1624 1770 1771 1783 1785 1800#1 1825 1851 1905#0
1910 1911 1912 最大切削进给速度 6000 mm/min 各轴手动连续（JOG）进给速度 2000 mm/min 各轴手动快速移动速度 3000 mm/min 各轴返回参考点减速后（FL）的速度 300 mm/min 先行控制中各轴的最大切削进给速度 4000 mm/min 快速进给时间常数T1 150 ms 快速移动铃型时间常数T2 80ms 插补后切削进给时间常数 150 ms 插补后JOG进给时间常数 20 ms 先行控制，插补前直线加减速中最大加工速度 10000 mm/min 先行控制，插补前直线加减速中到最大加工速度的时间 400ms 自动拐角减速允许速度差 400 mm/min 用加速度确定进给速度时，决定允许加速度的参数 X——320 Y——320 Z——320 CVR=1 各轴的伺服环增益 5000 各轴反向间隙补偿量
“0”快速型 “1”慢速型 X——0 Y——1 Z——0 设定值为NO.1023中的值减1 X——0 Y——1 Z——2
1913~1919 40 1920 轴号 X——1 1921 Y——2 1922 Z——3
2003#3 P-I控制方式 X——1 Y——1 Z——1 2020 电机号（根据电机代码表查询）
2021 负载惯量比
2022 电机旋转方向（根据实际情况调整正负值）
2023 速度脉冲数
2024 位置脉冲数
2040 电流环积分增益（PK1）
2041 电流环比例增益（PK2）
2042 电流环增益（PK3） X——256 Y——256 Z——256 X——-111 Y——111 Z——111 X——8192 Y——8192 Z——8192 X——12500 Y——12500 Z——12500 X——1184 Y——1184 Z——1184 X——-6800 Y——-6800 Z——-6800 X——-1331