图2-4 动力参数示意图
升降平台上升时
P?Qlsin(???)[Lcos?2?b?fbtan??(cos?2?fsin?2)(Lcos??b?fbtan?cos??fsin??bcos?)] 式（6）
升降平台下降时
P?Qlsin(???)[Lcos?2?b?fbtan??(cos?2?fsin?2)(Lcos??b?fbtan?cos??fsin??bcos?)] 式（7）
（6）、（7）式中，
P——液压缸作用于活塞杆的推力； Q——升降平台所承受的重力载荷； f——滚动摩擦系数；
b——载荷Q的作用线到上平板右铰支点M的水平距离。
由于滚动轮与导向槽之间为滚动摩擦，摩擦系数很小（f=0.01）,为简化计算，或忽略不计，由（6）、（7）式简化为：
PQ?Lcos?lsin(???)。 式（8）
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2.5 剪叉式升降平台机构设计时应注意的问题
由式（5）和（8）可知：当α、β增大时，V2/V1值随之减小；当α、β小时，P/Q值随之增大。在确定整体结构值随之减小；当α、β减小时，P/Q值随之增大，在液压缸行程不变的情况下，升降平台升降行程会减小；反之，则会使液压缸行程受力增大。因此设计时应综合考虑升降行程与液压缸受力两个因素。在满足升降行程及整体结构尺寸的前提下，选取较高的?、?初始值。而且在整个机构中AB支撑杆是主要受力杆件，承受有最大的弯矩，所以应重点对其进行强度校核。
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第三章 双铰接剪叉式升降台液压、电气系统设计
3.1液压系统原理图绘制
整机的液压系统图由各自拟订好的控制回路及液压源组合而成。各回路相互组合时去掉重复多余的元件，力求系统结构简单。注意各元件间的联锁关系，避免误动作发生。要尽量减少能量损失环节，提高系统的工作效率。
液压泵从油泵吸油，推动油缸中的活塞，顶升交叉臂架垂直上升，下降时，压力油在限速阀和流量调节阀的监控下，通过电磁阀流回油箱。油缸过载时，油泵输出的压力油通过溢流阀直接流回油箱。
为了防止油管破裂发生失控下降事故，每个油缸进油回油的管路上，设有单向限速阀，即使在油管破裂的情况下，也能保证以正常的下降速度下降。根据此设计要求设计出液压系统图见图3-1。
图3-1 液压系统原理图
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3. 2液压系统主要元件选择
3.2.1齿轮油泵选择
齿轮油泵适用于输送各种有润滑性的液体,温度不高于70℃，如需高温200℃，可配用耐高温材料即可。齿轮泵不适用于输送腐蚀性的、含硬质颗粒或纤维的、高度挥发或闪点低的液体，如汽油、笨等。
本设计所选用齿轮泵型号为CB-E310。图为3-2。
图3-2 CB-E310齿轮泵
其工作原理为，当齿轮泵主动齿轮转动，吸油腔齿轮脱开啮合，齿轮的轮齿退出齿间，使密封容积增大，形成局部真空，油箱中的油液在外界大气压的作用下，经吸油管路、吸油腔进入齿间。随着齿轮转动，吸入齿间的油液被带到另一侧，进入压油腔。这是齿轮进入啮合，使密封性逐渐减小，齿轮间部分的油液被挤出，形成了齿轮的压油过程。齿轮啮合时齿向接触线把吸油腔和压油腔分开，起配油作用。当齿轮泵的主动齿轮有电机带动不断转动时，齿轮脱开啮合一侧，由于密封容积变大，则不断从油箱中吸油，轮齿进入啮合的一侧，由于密封容积减小则不断地排油，形成一个不断循环的过程。
3.2.2液压缸选择
根据设计，液压缸可采用单作用缸柱塞缸，因为采用这样的缸比较经济，而且总体泄漏量少，密封件寿命长。采用单作用柱塞缸时考虑到在空载荷时，上平板的自重应能克服液压缸活塞与缸体间的密封阻力。否则，会导致升降平台降不下来。
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液压缸最重要部件为活塞杆，常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等。
3.3.3压力表选择
液压油由齿轮泵形成一定的压力，经滤油器，液控单向阀进入液压缸，使液压活塞向上运动，提升重物，电磁阀动作时，回油经换向阀，节流阀，回到油箱，重物下降。此过程中，齿轮泵额定压力通过溢流阀进行调整，这就需要压力表观察示数读取数值从而进行调整。
本设计采用压力表为Y-60。如图3-2。
图3-2 Y-60压力表
3.3双铰接剪叉式升降台电气系统设计
3.3.1电气系统原理图设计
用以驱动油泵的电动机，由断路器，限位开关等串联控制。设计出本设计电气系统原理图，如图3- 3。
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