e 爆破后设专人负责清帮、清顶，同时对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，及时采取措施。 E 爆破震动
a配置合格仪器，组织量测人员和资料分析人员，监测并记录每次爆破的震动情况及空气增压情况，随时调整爆破作业，使震速不超过允许值。并防止开挖失稳。
b对新灌筑混凝土的震速要求满足下表： 混凝土龄期（h） 震速限值（mm/s） 12～24 6.25 24～48 12.5 48～120 25.0 F 爆破安全
a爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理等作业程序，严格遵守《爆破安全规程》（GB6722-1986）的有关规定。
b进行爆破时，人员撤至安全地点，一般距爆破工作面的距离不小于200m。爆破后必须待有害气体排出后再进至开挖面工作。 爆破期间，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m处。
c当开挖面与衬砌面平行作业时，根据混凝土强度、围岩特性，以及爆破规模等因素确定距离，一般不小于30m。 5、装渣运输
采用无轨运输。开挖洞渣采用挖掘机和侧卸装载机装渣，15t自卸汽车出渣运输，人工辅助清底。
洞内道路采用双车道，净宽不小于2倍车宽加2.5m，会车视距为40m。行车速度在施工作业段不大于10km/h；成洞地段不大于20km/h。运输道路设专人按标准进行维修和养护。
隧道岩渣除部分用做路基填筑材料和用做石料加工外，其余全部弃于设计指定的弃土堆。弃土堆按设计要求砌筑拦渣墙，修
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筑排水沟，弃渣表面植草绿化，防止水土流失。 6、施工支护
施工支护紧跟开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间，即可作为开挖面临时支撑，亦可作为永久衬砌的一部分。
A 砂浆锚杆
砂浆锚杆用于洞口边坡开挖临时支护。采用先灌浆后插入的施工方法。
a 材料
锚杆采用φ22mm、φ25mm螺纹钢筋；水泥砂浆或纯水泥浆。 b 钻孔
钻孔采用人工YT-28凿岩机钻孔，孔眼间距、深度和布置按设计要求，其方向垂直于岩层层面。
c 锚杆施工前准备工作
检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型、规格及岩石情况准备钻孔机具。
d 砂浆锚杆的安装和检验
砂浆锚杆：采用先灌后锚方法施工。锚杆安装：灌浆前先将钻孔用高压风吹净，然后将注浆管插至距钻孔底部5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢地将注浆管拔出，待注浆管距孔口20～30cm时，停止注浆。随即迅速将杆体插入孔底，将砂浆挤满钻孔。杆体插入孔内长度不短于设计长度的95%，若孔内无砂浆流出，将杆拔出重新注浆。
锚杆抗拔检验：为了检验锚杆安装质量，对锚杆进行拉拔检验，安装拉力计量测，其作用线与锚杆同心。拉力计固定牢靠，加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位为止，不做破坏试验。
B 有压注浆锚杆
采用人工YT-28凿岩机钻孔、先插锚杆或采用钻机直接将杆体钻进，后用一定压力向孔内压注浆液的方法施工。
a 材料
有压注浆锚杆分别采用迈式D25注浆锚杆、φ25HZK半自钻式锚管、φ25HZK置入式锚杆，注浆采用水泥砂浆和纯水泥浆。
作业指导书续页 b 锚体置入
锚杆置入围岩内采用两种方法：一是人工YT-28凿岩机钻孔，后将锚杆插入；二是将杆体安置在钻孔机械上，钻机的旋转带动杆体旋转自进。施做前先对工作面进行初喷混凝土4～6cm，再实施
钻进。孔眼间距、深度和布置按设计要求，其方向垂直于岩面。
c 锚杆施工前准备工作
检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符；砂浆、水泥浆配合比的选定及注浆机具的检查。
d 有压注浆锚杆的安装和检验
有压注浆锚杆，采用先插（自进）锚杆、后注浆的方法施工。注浆锚杆安装：先钻孔后插入的锚杆，先将钻孔用高压风吹净，然后将杆体插入至钻孔底部。待锚杆置入围岩孔眼后，将注浆管引出，用液压注浆泵进行注浆，注浆压力依据设计通过试验确定。
锚杆抗拔检验：安装拉力计量测，其作用线与锚杆同心，拉力计固定牢靠，加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位即停止，不做破坏试验。
C钢筋网铺设
按设计要求的网格和钢筋型号在洞外加工。围岩初喷混凝土后再进行钢筋网的铺设。钢筋网随受喷面起伏铺设，钢筋网与受喷面间隙不小于3cm，钢筋网与锚杆焊接牢固，在喷混凝土时不得晃动，网块间搭接不小于20cm。
D喷射混凝土施工
开挖后，采用湿喷机立即喷射混凝土，尽快封闭岩面，有效地控制围岩松动和变形。
a混凝土制备：在洞外设置混凝土搅拌站集中搅拌。施喷时在喷头上加速凝剂。
b施喷：
喷射前，先用高压风将岩壁面的粉尘和杂物清理干净，保证良好接触；
喷头距岩面距离1.5～2.0m，喷头垂直受喷面。喷初期支护钢架和钢筋网时，可将喷头稍加倾斜，角度＞70°。喷射分区、分段由下而上顺序进行，喷头做连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1～3cm，呈螺旋状喷射。 作业指导书续页
喷射混凝土时，小凹坑要圆顺，小洞穴采用锚杆吊模模喷，封堵面平顺，以利防水层铺设。
一次喷射厚度根据设计厚度和喷射部位确定。初喷厚度不小于4～6cm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。爆破距喷射混凝土作业完成的时间间隔不小于4h。
岩面渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，在保证初喷厚度后按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导输出后再喷射混凝土。
c 混凝土养护
混凝土终凝后2h，即开始洒水养生，养护日期不少于14d。洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。
d 有水地段作业
改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。
喷射时，先从远离出水点开始，再逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。
当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。 7、辅助施工方法
隧道在浅埋地段自稳性差的松散结构和强风化层的围岩地段，以及断层破碎带的开挖，采用管棚超前支护、超前注浆小导管辅助施工方法，以增强隧道围岩的稳定。
A 管棚超前支护
a 管棚采用φ108×5mm无缝钢管，拱部120°范围内与小导管交错布置，环向间距0.4m，每环33根，外插角2～5°，纵向与衬砌中线平行。
b 先施工管棚工作室。待管棚工作室初期支护完成后，利用工作室空间进行管棚钻孔、顶插管棚钢管施工。
c 采用地质钻机钻孔并顶进管棚钢管。 d 管棚超前支护施工程序为：
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制作管棚 准备工作 管棚工作室 钻孔 安设管棚
B 超前注浆小导管支护
a 超前注浆小导管采用φ42×4mm（3.5mm）无缝钢管，管壁四周钻8mm压浆孔，尾部1.0m长范围内不设压浆孔。
b 超前小导管纵向与衬砌中线平行，外插角、环向间距按设计要求布置。
c 采用人工YT-28凿岩机钻孔，钢管插打进入拱部围岩。每完成一环钢管注浆后，立即开挖拱部。初期支护完成后，再施工下一环小导管。超前小导管保持1.0m以上的水平搭接长度。
d 超前小导管从钢架腹部穿过，其尾部与钢架焊接。小导管顶入孔内长度不小于设计管长的90%。
e 注浆采用水泥——水玻璃双浆液。其配合比为1：0.5～1：1。采用HFV-5D型注浆泵注浆，注浆压力0.5～1.0MPa。
f 围岩注浆形成固结壳体后，进行拱部开挖，进尺控制在1.0m内，随后初喷混凝土4～6cm。
g 初喷混凝土后，作径向锚杆、挂网、立格栅钢架，复喷混凝土，安设下一环超前小导管。
h 超前注浆小导管施工工艺见《超前注浆小导管施工工艺》。 C 格栅钢架
a 格栅钢架由4根φ22或φ32的主筋及其它钢筋连接件构成，适用于Ⅱ、Ⅲ类围岩。
b 格栅钢架在工作台上加工，根据不同断面轮廓放样成弯曲模型。格栅钢架按设计规定分单元加工。钢架的各单元加工好后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格。各单元节点采用钢板并严格控制节点板的钻孔尺寸。
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加工误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘小于±2cm。接头连接同类型可互换。
钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处。 结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力及收敛仪器，测钢架内力和变形情况。
c 钢架的安装
钢架在初喷混凝土后安装，确保钢架外缘有足够的混凝土保护