毕业设计（论文） 汽车后桥壳镗孔车端面专用机床设计-花键轴的三维实体设计
为75kg。
1.4、加工后桥壳基面的选择
基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的是否正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废。因此，选择基面时提定要慎重考虑[4]。
后桥壳体的主要加工部分有：套管孔、两端轴头各外圆表面、中间
0.36?340? 0mm孔及其端面。它们除本身的尺寸精度和粗糙度有要求之外，?0.36?6×M14以及12×M12螺纹孔对340 0mm孔轴线的同轴度要求为0.3mm。?0.36?0首先加工两轴头外圆，然后加工孔，再加工中间340孔及两端面，对
于轴头加工采用粗车—精车的加工方法，套管孔的加工采用粗镗—精镗的
?0.36?加工方法，对于340 0的孔及其端面，工艺采用粗镗—精镗、粗铣—精
铣的加工方法。其余工序安插在主要工序之间进行。由于铣钢板弹簧座平
?0.074?面的加工余量大，加工时易使壳体内的轴孔72 0变成椭圆，因此，将
铣削工序安排在精镗之前，根据基准选择原则，后桥壳体的粗基准可以选
?0.074?0.13??择75 0毛坯孔表面，也可以选择200?0.63法兰外圆的毛坯面。考虑到孔
比外圆难加工，为保证加工孔时余量均匀，在刀杆刚性一定的情况下，容
?0.36?易保证孔的精度和孔与外圆的同轴度要求，在加工340 0孔、凸台平面、0.13?200??0.63法兰上孔组时，由于这些要素的设计基准是套管孔的轴线，所以
就选用了已加工好的套管孔作为这些要素的精基准。
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2、后桥壳机械加工工艺规程设计 2.1、机械加工工艺路线的选择
制定工艺路线的出发点是：根据零件的几何形状使尺寸精度和位置精度等技术要求得到保证。在生产纲领已确定为以大批量生产的条件下，尽量使用专用机床和专用夹具来提高生产率。工艺过程设计要满足产品质量要求，也要满足生产纲领要求，并要有较高的经济性，在设计时尽量使工序集中，当然，也要注意经济效果，以便使生产成本下降，令产品在市场更具竞争力[17]。因此由以上分析考虑，制定出了以下工艺路线方案。 2.1.1、工艺路线方案拟定
1、粗车Φ92.5、Φ70、Φ60、Φ58、Φ55外圆的尺寸。 2、精车Φ92.5、Φ70、Φ60、Φ58、Φ55外圆的尺寸。 3、端面、倒角，车Φ54螺纹。
4、粗镗Φ235孔（外侧）粗镗Φ235孔（里侧孔）。 5、精镗Φ235孔（外侧）精镗Φ235孔（里侧孔）。 6、Φ235端面、倒角 。 7、簧座平面。
8、Φ47到Φ46 保证长度15。 9、槽、保证深度2.8。
10、钻Φ11.5孔，钻12—Φ8攻丝。
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2.1.2、工艺方案分析
对于精度和粗糙度要求比较高的部分，工艺上都安排了粗、精加工，如轴的外圆，在第一道工序粗车，在第二精车。轴孔在第四道工序粗镗，第五道工序精镗，这样粗、精加工分开有利于消除残余应力的影响和余量的合理分配，容易保证加工精度和获得较高的生产率。
后桥壳体的加工可分为两个阶段，第一个阶段为基准的加工，即在第六道工序之前，完成轴头的外圆表面及套管孔的加工，为以后的各工序提供了精基准。第二阶段是第七道工序之后，利用已加工好的基准完成其他面的加工。
在第一阶段之后，安排了中间检查工序，检查基准加工的正确性，防止不良产品出现。在后桥壳最后一道工序又安排一次检查，检查第二阶段加工各表面，根据重要程度和工艺装备可靠性确定各参数检查的次数。这样安排，可以保证后桥壳体在压入套管之前发现不合格品，避免压入套管后反修。
2.1.3、加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定
后桥壳体毛坯图如图2-1所示：
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图2-1 后桥壳毛坯图
汽车后桥壳体材料为可锻铸铁，采用砂型铸造I级精度。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量。
毛坯余量的确定：
（1）根据参考文献[21]可确定毛坯铸件的尺寸公差等级、余量等级分别为：CT10底面侧面余量等级MA-G，顶面、铸孔加工余量等级为MA-H。
（2）确定各面加工余量及尺寸公差等级： 3、后桥壳专用机床设计 3.1、专用机床概述
专用机床是用按系列化标准设计的通用部件和按加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床。
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专用机床是随着生产的发展，由万能机床和组合机床发展来的。大家知道多少年来机械产品加工中广泛地采用万能机床。但随着生产的发展，很多企业的产品量越来越大，精度越来越高，如汽车，拖拉机行业的汽缸体，汽缸盖，变速箱，后桥等零件，采用万能机床加工就不能很好地满足要求。因为在某一台机床上总是加工一种工件，使万能机床的很多部件和机构变得作用不大，工人整天忙于装夹工件、起动机床、进刀退刀、停车及卸工件等，不仅工人劳动强度很大，而且生产效率低，不利于保证产品加工精度。为此产生了专用机床。广大工人和技术人员，在总结生产实践的基础上，提出创造这样的高效机床：它既有组合机床效率高结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以及适应新工件加工的特点。为此，将机床上带动刀具对工件产生切削运动的部分以及床身、立柱、工作台等设计制造成通用的独立部件，称“通用部件”。根据工件的需要，用这些通用部件配件以部分专用部件就可组成机床，这就是专用机床。 3.1.1、专用机床的特点
专用机床与组合机床、万能机床三者比较，有如下特点：
1.由于专用机床是由7090%的通用零、部件组成，在需要的时候，它可以部分或者全部地进行改装，以组成适应新的加工要求的新设备。这就是说，组合机床有新改装的优越性，其通用零、部件可以多次重复利用。
2.专用机床是按具体加工对象专门设计的。因而可以按最合理的工艺过程进行加工。这在万能机床上往往是不易实现的。
3.在专用机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工。它是实现集中工序的最好途径，是提高生产效率的有效设备。
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