毕业设计（论文） 汽车后桥壳镗孔车端面专用机床设计-花键轴的三维实体设计
4.专用机床常常是用多轴对箱体零件一个面上的许多孔同时进行加工。这样就能比较好的保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量；减少了工件工序间的搬用，改善劳动条件，也减少了机床占地面积。
5.由于专用机床大多数零、部件是同类的通用部件，这就简化了机床的维护和修理。必要时可以更换整个部件，以提高机床的维修速度。
6.专用机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产。这样可以采用专用高效设备进行加工，有利于提高通用部件的性能，降低制造成本。
专用机床虽然有很多优点，但也有缺点。
1）专用机床的可变性较万能机床低，重新改装时有1020%的零件不能重复利用，而且改装时劳动量比较大。
2）专用机床的通用部件是为某一种机床设计的。这样，就使专用机床的结构较组合机床稍为复杂些。 3.1.2、专用机床的发展
最早的专用机床于1911年在美国制成，并且随着机械工业的迅猛发展而逐步完善。它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍甚至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活的配置，能缩短设计和制造的周期。因此，专用机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛的应用，并可用以组成自动生产线。加工时，工件一般不旋转，用刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的专用机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可以实现某些回转体类
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零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。从1956年开始自行设计、制造了专用机床并得到很大发展。如北京、上海、辽宁、山东、江苏等发展很快，西北、西南地区也又新的发展。国家又重点安排了一批工厂，如大连机床厂、常州机床厂、大河机床厂、长沙机床厂、上海第十机床厂等20多个工厂生产专用机床通用部件，为全国各地机械加工部门用专用机床自己武装自己创造了非常有利的条件。许多工厂在大搞技术改造、设备更新、质量翻新的热潮中，制造了大量的专用机床及其自动线，成倍地提高了劳动生产率，保证了产量和质量，降低了成本。目前，我国大多数省、市、自治区都能设计并制造专用机床及其自动线，产量、质量和技术水平都在不断提高。他的特征是高效、高质、经济、实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。
我国传统的机床及专用机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量较大的大中型箱体类和轴类零件，近年研制的专用机床加工连杆、板件等也占一定份额，完成钻孔、扩孔、绞孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。专用机床的分类繁多，有大型专用机床和小型专用机床，有单面、双面、三面、卧式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式专用机床等。但我国机床及其专用机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平专用机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中，
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主轴转速10000-20000r/min，最高进给速度可达20-60m/min；复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在工程机械快速发展的今天，由于专用机床所具有的一系列有优点，在产品规模上，品质提升上所遭遇的难题，运用专用机床来进行加工都可以得到解决，相信专用机床在工程机械领域有着更大的发展空间。 纵观世界四大博览会的概况我国机床装备的发展程度与先进技术还有相当大的差距，因此我国机床需要继续发展和提高机床自动线水平，这是我国当前机械加工行业的一项艰巨任务。在发展的同时还需进一步发展不同程度的低，中，高档机机电一体化类产品，这有助于满足不同生产规模，大中小不同技术水平的企业的要求。这对我国加工制造业提高加工精度，加工效率，自动化程度和综合制造技术水平都有着非常深远的意义。 3.2、专用机床的设计
专用机床总体设计的内容和步骤与普通机床相同，但由于专用机床只加工一种或数种工件的特定工序，工艺范围窄，主要技术参数已知，且工艺方案一旦确定，也就确定了结构布局；因而总体设计的侧重点不同，主要是通过工件分析等掌握机床设计的依据，画出机床尺寸联系图。 3.2.1、专用机床工艺方案的制定
机床工艺方案是设计机床最重要的步骤之一。工艺方案制定的正确与否,将决定机床能否达到“重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求。
A、影响机床工艺制定的主要因素：
加工零件的加工情况和影响机床方案制定的因素。
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①加工的工序和加工精度的要求
被加工零件需要在机床上完成的工序及加工精度，是制定机床工艺的主要依据。制定工艺方案时，首先需要全面分析工件的加工精度及技术要求，了解现场加工工艺及保证精度的有效措施。当孔间的位置精度要求很高时，工艺安排上应使所有的精加工在同一个工位上进行。如果同一轴线上的几个孔同心度要求较高，则应尽可能考虑从一面进行加工。
②被加工零件的特点
如工件材料及硬度、加工部位的结构形式、工件的刚性、工艺基面等，对于机床工艺方案是制定都有重要的影响。加工同样精度孔，加工钢件比加工铸铁件的工步就多一些。工件的刚性不足，加工时工序就不能太集中。有时为了减少机床台数，必须采取高度集中工序时，从安排上，也必须把一些工序从时间上错开加工，以免同时加工因工件受力变形，发热变形以及振动而影响加工精度。必须重视工件在机床加工前已完成的工序以及毛坯孔的质量。
③ 工件的生产方式
被加工零件的生产批量的大小，对机床工艺方案的制定也有影响。对大批量生产的箱体零件，工序安排上，一般趋于分散。 B、制定工艺方案的基本原则：
零件加工工艺方案将决定机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结构等。所以，在制定工艺方案时，必须认真分析被加工零件图，并深入现场了解零件的形状、大小、材料、硬度、刚性、加工部位的结构特点、加工精度、表面粗糙度，以及现场所采用的定位、夹紧方法，工艺过程，
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所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场的环境和条件等。如条件允许，还应广泛收集国内外有关技术资料，制定合理的工艺方案。制定工艺方案时，还要考虑下列几点基本原则。
1、选择合适、可靠的工艺方法
根据被加工零件的材料，加工部位的尺寸、形状、结构特点、加工精度、表面粗糙度以及生产率要求等等，结合组合机床的工艺范围及所能达到的加工精度，选择合适、可靠的工艺方法，以保证机床有稳定的加工质量和高效的生产率。
2、粗、精加工要合理安排
一般情况下，在大批量生产或零件要求较高时，应将粗、精加工工序分开，以利于保证加工精度和保持精加工机床的工作精度；生产批量不大时，在能够保证加工质量的前提下，也可粗、精加工集中在同一机床上进行，以利于减少机床台数，提高经济效益。
3、工序集中的原则
为了提高机床生产率，减少机床台数，要求尽量贯彻工序集中的原则。但是，工序集中程度过高会使机床结构复杂，调整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削负荷过大而引起工件变形，降低加工精度，所以，应合理地考虑工序集中。例如，单一工序可以相对集中在一台机床或同一工位上完成。如钻孔、镗孔、攻螺纹等，但要考虑孔距的限制，以免给多轴箱的设计带来困难或无法进行；大量的钻、镗孔工序则不宜集中在同一主轴箱上完成，因为钻孔和镗孔的直径及加工时所采用的转速都相差很大，会导致主轴箱的设计困难，且钻孔的轴向力会影响镗孔的加工精度；
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