规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订
2.6 500平辊轧机 数量 2架 技术参数
辊径 max/min 515--460 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 550 (mm) 最小工作中心距 460 (mm) 机架横移 ±350 (mm)
2.7 350立辊轧机 数量 2架 技术参数
辊径 max/min 350－295 (mm) 辊身长度 600 (mm) 最大工作中心距 365 (mm) 最小工作中心距 295 (mm) 机架横移 ±250 (mm)
2.8 350平辊轧机 数量 2架 技术参数
辊径 max/min 350－295 (mm) 辊身长度 600 (mm) 最大工作中心距 365(mm) 最小工作中心距 295(mm) 机架横移 ±250 (mm) 2.9 轧机翻转装置 数量 1套
液压马达驱动翻转，4种规格轧机共用一套翻转装置。 2.10 换辊小车 数量 4套
用于轧辊拆装，每种规格轧机用一套换辊装置，共4套换辊装置。 3. 设备结构性能说明 3.1 轧机
3.1.1 轧机结构型式
采用SY-4型无牌坊短应力线机架结构，共有四种规格的轧机机列，各分平辊轧机机列和立辊轧机机列，同规格轧机机架平、立结构相同，可互换。 辊系: 轧辊两侧由四列短圆柱滚子轴承承受径向轧制力，由止推球轴承承受轴向力；轧辊的四个轴承座用四根刚性拉杆连接在一起；上轧辊由圆柱螺旋弹簧装置平衡，以消除拉杆、压下螺母、球面垫及轴承座之间间隙；在上辊操作侧轴承
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座内设置蜗杆—蜗轮—螺旋付机构移动上辊，实现轴向调整，保证孔型对正。
轧辊轴承:选用北京人民轴承厂的产品。
轧辊材质: 1～2架选用半钢轧辊, 3～4架选用球墨铸铁轧辊， 5～17架选用离心复合铸铁辊,
轴承座 : 850轧机－ZG35CrMo 其他―ZG310～570 立柱 : 42CrMo
轧机平衡: 弹簧平衡，850轧机采用蝶型弹簧；其他轧机采用圆柱弹簧
压下装置: 压下装置装在辊系的四根拉杆的顶部，采用蜗杆—蜗轮-齿轮装置转动四根拉杆，在拉杆上正反向螺纹副作用下，上下轧辊相对于轧制线对称调节；轧机两侧的压下装置可以单独调整，也可以两侧同步调整；压下装置在传动侧由液压马达驱动进行快速调节，也可以在操作侧进行手动精调，压下量由刻度盘显示。
压下装置箱体:焊接箱体结构。 压下螺母: ZCuAL10Fe3
蜗轮副: 蜗杆40Cr,蜗轮是装配件，轮芯是42CrMo,轮缘是ZCuAL10Fe3 传动齿轮: 均采用35CrMo,调质,淬火。 轧辊冷却: 轧机轧辊和导卫配置冷却水管。 换辊 : 轧机与底座整体更换。 3.2轧机底座
机架底座：由钢结构焊接而成，轧机机架放置其上，机架和底座之间用快速拆装螺栓——螺母固定在一起；底座下部设有滑板，放置在轧机轨座上，可沿轨座移动。850轧机锁紧用液压螺母。
3.3 轧机轨座
轨座由焊接钢结构件加工而成，用地脚螺栓固定在基础上,轧机底座可沿其上移动，轨座前后共设四个弹簧/液压锁紧装置，用以将机架固定在轧机底座上。
平辊轨座上的机架及底座由液压缸驱动进行移动，实现换槽操作。横移液压缸布置在轧机传动侧。
立辊轨座采用上传动，大功率液压马达带动蜗轮丝杆提升机，驱动机架沿轨道滑槽上下移动。
锁紧装置是弹簧锁紧、液压打开的非标液压缸，其夹紧力的安全系数不小于2倍。
大功率液压马达和蜗轮丝杆提升机是标准件。蜗轮丝杆提升机的安全系数应不小于2倍。
3.4 立辊轧机换辊装置
立辊轧机换辊，机架与底座一起更换。首先松开轨座上的锁紧装置，用电动螺旋升降机构将机架降落在换辊小车上，液压打开机架和接轴托架之间的连接销，再由升降机构将接轴托架升起使接轴套筒与轧辊脱离，然后由水平液压缸将机架沿轨道推出轧线，用吊车更换。
3.5 接轴托架
传动接轴设有接轴托架，以便换辊时支撑接轴。为了使传动接轴与轧辊连接的万向节始终处于水平位置（有利于换辊操作），万向节由接轴托架内滚动轴承支承，并在轴承内转动，托架轴承座设有平衡装置，其允许接轴可在一定范围内浮动。接轴托架和机架之间用液压连接销连接在一起，连接销由液压缸插上或打开。接轴托架由机架横移液压缸移动，从而带动机架移动。接轴托架一端与轧机底座连接，一端与横移液压缸（提升装置）连接。
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平辊托架有链条，立辊托架没有链条。 3.6 SWC万向接轴
轧机和减速机之间由可伸缩的十字头万向接轴传递力矩，万向接轴中部是渐开线花键，两端带有与轧辊和减速机出轴连接的轴套。
3.7 联轴器
采用GIICL鼓型齿联轴器，选用标准件。 3.8 配管 使用快速连接板。
3.9 立式轧机翻转机构（线外设备）：
立辊轧机翻转机构是为将轧机机架从立式状态转为平状态,以便换辊。四种规格的轧机可用同一翻转机构。设备为焊接结构件，由液压马达驱动链轮，带动翻转架转动90°。
3.10 换辊小车（线外设备）
换辊小车结构: 焊接结构件，由三部分组成，中间固定架放轧辊，两边是活动小车，呈十字布置，由液压缸驱动，换辊时将轴承座向两旁推出，留下轧辊更换。小车的滚动部分可以是相同的，上部按不同规格的轧机做支架。
小车车架: 焊接件，滚动灵活，承重后不变形。 中间固定架:用偏心套调整轧辊与轴承座对正。
第五节 粗中轧机操作规程
一、换辊换槽技术操作规程 1.换辊换槽前的准备
1.1按换辊通知单预先对轧辊轧槽进行仔细检查,内容包括: 1.1.1校对轧辊对应机架号; 1.1.2校对轧辊换槽尺寸;
1.1.3检查孔型辊型、辊颈是否光滑，有无砂眼、裂纹等缺陷;
1.1.4根据轧机结构,合理安排拆卸与安装程序,做到“分工明确,有条不紊”。 1.1.5准备所需工具。
1.1.6专人操作机旁操作箱。 1.1.7专人指挥天车。 2.粗中轧机换辊操作 2.1水平轧机换辊
2.1.1拆掉所有稀油、干油和水的输送软管。 2.1.2松开机架锁紧油缸。
2.1.3操作机架平移，使机架到换辊位。
2.1.4松开平移油缸锁紧销，关闭机架锁紧装置，退回接轴托架，脱开轧辊扁头。
2.1.5将旧轧机吊走。
2.1.6将已组装好的轧机吊放好并按以上程序逆向操作，完成换辊操作。 2.2立轧机换辊
2.2.1拆掉所有稀油、干油和水的输送软管。
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2.2.2按相应按钮,松开锁紧机架油缸。 2.2.3操作提升油缸“下降”，将轧机放置在换辊小车上。 2.2.4松开提升油缸插销，操作提升油缸“上升”，退回提升油缸并脱开轧辊扁头。
2.2.5按换辊小车“上升”按钮,到达上极限位。
2.2.6按换辊小车“后退”按钮,将轧机移出轧制线到达换辊极限位。 2.2.7将旧轧机吊走。
2.2.8将组装好的机架吊到换辊小车上,逆向操作以上程序完成换辊操作。 3．粗中轧机换槽操作
3．1 移动导卫对正轧槽。 3．2 移动轧辊对正轧制线。 3．3 打磨轧槽。
二、粗中轧机工艺技术操作规程
1.按轧制图表和有关规定正确调整轧制线,调整和更换轧机的孔型和导卫装置,保证各架轧机料型尺寸符合要求和及成品符合产品标准要求,严格贯彻执行岗位规程和各项业务工作制度,防止发生事故。
2.按照轧制图表要求,合理分配机组压下量,不得贴连辊轧钢,各机架辊跳值不得超过0.3mm。
3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。要合理使用轧槽,力求同一轧辊上的轧槽磨损均匀一致。
4.入口导辊喇叭口的中心线应与轧辊孔型中心线对齐。调整轧机的横移机构，使轧辊孔型中心线与轧制线保持一致。
5.安装、调整导卫梁时,要保证导卫梁稳固,其梁面保持水平、整洁、光滑,不得磕碰损坏。
6.导卫盒在导卫梁上要安装正直、牢固。
7.入口导辊的间隙应与来料尺寸适合, 轧机的导辊间隙必须用专门样棒检验。要求样棒能在导辊间顺利通过,松紧适度。
8.轧机出口导管中心线应与孔型对准,并在盒内固定,其前端与轧辊的间隙合适。出口管子直径尺寸应按导卫装置图上的规定选用。
9.换品种、规格时,要先试小样,合理调整控制红钢形状与尺寸,轧机运转未达给定数或小样温度低于900℃不得喂小样。开轧先要用1~2根钢坯试轧,便于观察调整和保证产品质量。
10. 开车前应向轧槽、导卫装置供水冷却,换新槽时,轧件头部咬入后立即供水冷却轧槽,要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。
11. 生产中应经常观察轧件咬入、导出和导卫装置工作情况,发现异常要及时处理或更换。
12. 正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起,划伤等,如发现钢坯缩孔、结疤等情况应立即检查导卫是否松动或有残留铁皮。
13. 各架轧机的辊缝调整采用手动在机旁一侧微调,必须做到熟练操作。 14．粗中轧红坯尺寸控制精度要求
粗、中轧机轧件高度 1#～4#： h-2.0mm 5#～12# h-1.0mm
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13#～16# h-0.5mm
粗、中轧机轧件宽度方向应充满孔型但不得带有耳子。 15.轧辊的使用
15.1轧辊必须符合图纸要求,应按轧辊卡片成套使用。 15.2根据产量计划定期换孔和换辊,不得任意变动。 15.3轧槽一般从传动端开始使用,不可丢槽。
第六节 预精轧、精轧机性能参数
一、 预精轧机组 1、1#预精轧机组
位于1#侧活套之后，无扭无张连续轧制，将坯料轧制成2#预精轧机组要求的尺寸及精度。
由2架300轧机组成，平立交替，机架间设有立活套。2架300轧机为悬臂辊环式结构。
2、2#预精轧机组
位于2#侧活套之后由2架250轧机组成，成45度顶交，由一台电机拖动，机架间实现微张轧制，2架250轧机为悬臂辊环式结构。
轧机技术参数
装辊工具:工作压力49Mpa
实验压力60 Mpa 保持2分钟 不允许渗漏变形 最大行程8㎜ 卸辊工具：工作压力〈70Mpa
实验压力90Mpa 保持10分钟 不允许渗漏变形 最大行程16㎜
轧辊冷却水压力: 0.4—0.6Mpa 二、精轧机组 位于卡断剪之后，通过机组10机架连续微张力轧制，将上游17～20㎜的轧件，轧成5.5～22㎜的成品线材，机组保证出口速度为105m/s。
共10架，由5架230轧机和5架170轧机组成，采用顶交45度形式布置。辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用液压换辊工具更换辊环，换辊方便快捷。
轧机技术参数
装辊工具：230轧机/170轧机工作压力45Mpa/40 Mpa 卸辊工具：工作压力〈70Mpa 轧辊冷却水压力: 0.4—0.6Mpa
第七节 预精轧机、精轧机操作规程
一、预精轧装辊卸辊操作规程 1、 卸辊程序
1）准备好液压卸辊装置及液压小车,通知主控台停车,将轧机旁操作柜上的轧机控制开关拨到就地操作位置,关闭冷却水,闭合卡断剪。
2）打开防护罩，拆除进出口导卫。
3）卸掉辊环端盖和锁紧锥套的圆螺母。
4）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其定位于锥形套的梅花齿，连
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