工焊接。
管道施工焊接：
焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，以消除焊接引起的应力和变形。 应尽力减少固定焊口，以改善施焊条件；
严禁在坡口之外的母材表面上引弧和试验电流，并防止电弧烧伤母材； 施焊中应保证起弧处的焊缝质量，多层焊时层间接头应错开。
按照工艺评定规定，依据不同材质及厚度，应焊前预热，焊后保温冷却或热处理。 （4）、电焊条
电焊条选用：
等强行：选择焊条焊缝抗拉强度与母材抗拉强度相等；
等成分：选用的焊缝金属成分应符合或接近母材化学成分的焊条；
考虑焊工的工作环境：对抗冲击、抗低温及抗腐蚀要求的焊件，应选用相适应的焊条；
考虑焊件结构特点：厚度大、形状复杂、焊位受限等因素； 考虑现场焊接设备情况；
考虑焊工劳动条件和身体健康，尽量选用酸性焊条； 考虑经济性和生产效率。 过程检验：
定位焊后，应去除缺陷；
施焊时，经常检查焊接作业指导书执行情况，并及时纠正错误操作； 焊后检验。 （5）、氩电联焊：
氩弧焊打底后，用砂轮打磨修理，清理根焊外表面熔渣、飞溅物表面缺陷及焊缝中线凸高。修磨时不准伤害坡口边缘及管子外表面。修磨时间不超过5分钟。
填充焊道和盖面焊道应保证坡口边缘熔合良好，对坡口边缘不能造成损害，以保证各焊层间的层间温度不低于工艺要求的层间温度。
每天收工前，应完成所有组对好的焊道焊接，并采用临时活动管帽封堵管口，严禁用盲板点焊临时封堵。但对于预留下沟的管口必须用盲板封焊死，防止雨水及其他脏物进入管内。
对施焊环境的要求。
在下列任一种环境下，若无有效的保护措施决不施焊：雨雪天气；风速大于5m/s（手工）；大气相对温度超过90%。
施工现场由质检员收集有关气象资料，每天收听天气预报和天气形势演变预报。对天气的情况做到心中有数，根据天气的变化情况，安排当日施工生产的作业计划。
除收听天气预报外，现场采用风速仪、干湿温度仪随时测量风速、温度和
湿度。遇有不良情况影响，相应采取措施。
填写“管道焊接工作记录”表 焊接检验：
参加钢管焊接的焊工必须持有有效期内相应考试项目合格的资格证书，做到持证上岗。严格执行焊接工艺评定及焊接工艺卡进行施焊。 （六）、钢管腐蚀
首先进行钢管除锈，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，表面除锈应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-88》的Sa2.5级（喷射除锈）或St3级（机械除锈），然后对埋地钢管进行如下防腐步骤：
1、埋地管道采用三层聚乙烯加强型防腐，补口采用液态环氧打底，PE绝缘热收缩套防腐；补伤采用液态环氧打底，PE补伤块防腐；弯头及三通采用液态环氧打底，PE绝缘热收缩带防腐，其质量要求按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T4013-95》执行，补口质量标准和检验方法与管体涂层标准相同；埋地钢管管径 2、埋地PE管与钢管间连接采用钢塑过渡，设计推荐钢塑过渡钢管部分采用热缩带现场缠绕。 （七）、吊装下管： 管道吊装前先将若干根短管事先焊接连成较长的管段，在沟槽外焊接比较方便，同时焊缝焊接可在沟槽开挖之前进行，从而可以缩短施工时间。 钢管安装：安装前应检测沟槽的平面位置和高程，使其偏差在允许范围之内，沟槽底应先填干河砂。 钢管的安装必须选用技术工人持证操作。 （八）、焊固定焊缝 管子下到沟槽内后，先进行稳管，挖工作坑，加工坡口，并清除坡口两侧15mm边缘的赃物，采用V型坡口，为确保管道焊接质量，宜采用氩弧焊打底，填充盖帽选用E4303焊条，质量符合GB/T5117-1995标准。 焊接前先对口，对口操作工艺流程见：各分项工程的施工顺序。 点焊固定合格后，管子定位不得转动，以平、仰焊点为界，将环形焊缝分成对称的两个半圆形焊缝；按照仰 立 平的焊接顺序焊接。管道焊完后对焊缝进行外观检查，检查合格后用聚乙烯绝缘防腐胶带进行防腐。 （九）、管道附属物施工 1、阀门安装： （1）阀门安装施工应首先根据设计要求确定好阀门安装位置，并做出标记。 （2）阀门在安装前应根据设计图纸和产品说明书核对阀门的型号、规格，检查阀门的质量保证资料和外观质量，检查填料及其压盖螺栓是否有足够的调节余量。检查阀芯的开启度和灵活度。阀门安装前，还应根据不同的规格型号， 按照设计和施工质量验收规范的要求，逐个进行强度和严密性试验，合格后方可安装。 （3）阀门安装时，一般在地面下将阀门两端的与管道连接（电熔连接）。 （4）阀门安装质量检验。 （5）阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 （6）阀门支墩应稳定、牢靠，与阀门接触充分。 （7）阀门安装完毕后应参加管网系统的强度和严密性试验，禁止用阀门做试压封堵连接。 （十）、试验与验收及穿越技术措施 1、一般规定 1.1管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验，开槽敷设的管道应在回填土回填至管顶0.5m以上后进行。 1.2试验介质应采用压缩空气，对聚乙烯管道其温度不宜超过40℃；压缩机出口端应安装油水分离器和过滤器。 1.3在吹扫、强度试验时，管道应与无关系统和已运行的系统隔离，并应设置明显标志，不得用阀门隔离。 1.4强度试验和严密性试验前应具备下列条件： 1）在强度试验和严密性试验前应编制强度试验和严密性试验的实验方案。 2）管道系统安装检查合格后，应及时回填。 3）管道的支墩、锚固设施已达设计强度；未设置支墩及锚固设施的弯头和三通，应采取加固措施。 4）试验管段所有敞口应封堵，但不得采用阀门做堵板。 5）管线的试验段所有阀门必须全部开启。 6）管道吹扫完毕。 1.5进行强度试验和严密性试验时，漏气检查可使用洗涤剂或肥皂液等发泡剂，检查完毕，应及时用水冲去管道上的洗涤剂或肥皂液等发泡剂。 1.6管道强度试验和严密性试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新进行试验。 2、管道吹扫： 2.1管道安装完毕后，由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。 2.2吹扫口应设在开阔地段，并采取加固措施；排气口应进行接地处理。吹扫时应设安全区域，吹扫出口严禁站人。 2.3吹扫气体压力不应大于0.3MPa；吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。 2.4每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过 500m。 2.5调压器、凝水缸、阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装。 2.6当日测排气无灰尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无尘土、塑料碎屑等其他杂物为合格。 2.7吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。 2.8吹扫合格、设备复位后，不得再进行影响管内清洁的作业。 3、强度试验 3.1管道系统应分段进行强度试验，试验管道长度不宜超过1km。 3.2强度试验用压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5~2倍，其精度不得低于1.5级。 3.3强度试验压力应为设计压力的1.5倍即0.6MPa。 3.4进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检，如无泄漏和异常现象，继续缓慢升压至试验压力。达到试验压力后，宜稳压1h后，观察压力计不应小于30min，无明显压力降为合格。 3.5聚乙烯管道经分段施压合格的管段相互连接的街头，经外观检验合格后可不在进行强度试验。 4、严密性试验 4.1严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。 4.2试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5~2.0倍，其精度等级应为0.4级，最小表盘直径150mm，试验压力为0.46MPa。 4.3试压时的升压速度不宜过快，管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。 4.4严密性试验稳定的持续时间应为24h，每小时记录不应少于一次，当修正压力小于133Pa为合格。修正压力降应按下式确定： △P′=(H1+B1)-(H2+B2)(273+t1)/(273+t2) 式中： △P′ 修正压力降（Pa） H1 试验开始时压力计读数（Pa） H2 试验结束时压力计读数（Pa） B1 试验开始时气压计读数（Pa） B2 试验结束时气压计读数（Pa） t1 试验开始时管内介质温度（℃） t2 试验结束时管内介质温度（℃） 4.5所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统进行升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的链接处，不漏为合格。 4.6试压结束后，应及时填写“试验记录”，并请有关人员签字 穿越施工技术 .1主要施工方法 采用人工掘土，轴向液压千斤顶配以液压站的方法。使用挖掘机开挖顶管操作坑和接收坑，人工修整，吊车下设备和套管，30-50Kw发电机供电，千斤顶后方设置抗力挡墙，并对抗力挡墙后的坑壁进行加固处理（自然土＋钢结构板或钢筋混凝土＋钢结构板）。顶管时，先由人工在套管前端掏土，再用电动油泵驱动千斤顶顶进套管，待套管顶进后再继续人工掏土，如此循序渐进，直至穿过公路为止。顶管挖掘出的土石方采用人力手推车从套管内运送至管口，再用卷扬机提升出操作坑。顶管完毕后进行穿越段管道安装，拟采用先部分预制再穿管，穿管后继续预制其余部分再连头穿管的方法。管道穿越就位后进行试压，试压完毕后进行套管封堵、回填等工作。 公路排水渠公路路基接收坑穿越套管未扰动原状土顶进靠背操作坑未扰动原状土50顶管穿越施工断面图