剧烈溶碳反应的结果。高炉炉料的主要阻力在软熔带以及以下的区域。热强度讲直接影响下部区域的透气性，对高炉顺行起着十分重要的作用。
116、长期休风后要进行哪些密封工作？
6、答案：1)下部密封。这是炉体密封的重点。一般休风4～48小时，风渣口用堵口泥堵结实就可以了。休风48小时以上，需将风口前的直吹管及渣口小套卸下，再用堵口泥将风口、渣口堵死。堵口时用一层堵口泥、一层河沙、一层堵口泥。休风7天以上时，风、渣口在用上述方法密封后再涂一次沥青或重油。休风15天以上时，应按封炉的要求先再耐火泥外砌上一层耐火砖后再涂沥青或重油密封。
2)上部密封。这随对休风的要求而已。为了迅速降低炉顶温度，方便检修，过去采用上部加水渣密封的方法，现在一般是在休风前先将料面降到炉身中下部，休风后在炉顶通蒸汽并用冷料加满，在最后1～4批料只加矿石，不加焦炭(复风时补加)，这样也可降低顶温并达到上部密封的目的。
3)中部密封。主要指炉体围板与冷却壁的密封。休风前检查各种冷却器，漏水的休风时应停水，破损的风、渣口休风后立即更换再做密封。炉体的大裂缝要及时焊补，减少吸入炉内的空气。休风后降低冷却水的水压，减少水量，保持正常水温差，减少热损失。检修中需在炉体开孔时，一定要事先做好准备，尽量缩短时间，检修完后立即重新做好密封。
117、请用你所掌握的专业理论知识与实践知识来解决炉缸冻结的问题。（炉缸冻结的征兆、原因、处理方法）
、答案：高炉炉缸冻结是高炉炼铁操作一重大恶性事故之一，如果这一事故出现处理时耗时耗物，产量损失较大，同时事故处理对前后工序的产生影响，也将造成较大的损失。目前，虽然随着原料条件的改善和操作技术水平的进步，炉缸冻结事故逐步减少，但在生产中由于各种因素的影响，这一事故仍偶有发生。对此应引起足够的重视，防患于未然。 1)炉缸冻结的主要征兆：
高炉炉缸冻结是炉况由“向凉→炉凉→大凉→冻结”逐步恶性发展形成的。炉子大凉时，即为炉缸冻结的前兆。当炉况进一步恶化时则出现如下征兆：
①风口由活跃变为呆滞、由明亮变暗红，温度下降，进而出现涌渣、灌渣，甚至于烧穿或自动凝结堵死；
②渣铁温度逐次下降变凉，渣口渐渐放不出渣，铁口只出铁不见下渣，最后低温渣铁将铁口通
道粘结、凝死；
③高炉下料不畅，伴有管道、崩料和悬料现象，风量、风压波动不稳，风压逐渐升高，风量减少，风口凝死时，高炉不进风，风量指示甚至为“零”；
④冷却部件或风口漏水时，往往同时出现由风口各套往外渗水、滴水，严重时甚至从渣口、铁口往外流水，风口大套周围火苗由蓝转红乃至熄火，炉顶煤气含氢升高，如遇休风则风口大量喷火。 2)炉缸冻结原因
根据导致炉缸冻结事故发生的原因大致可归纳为下列几种类型： ①炉况失常引起的炉缸冻结事故：
炉况失常时，煤气流分布失常，发生管道、大崩料或恶性悬料，最后形成冻结的居多。因焦炭质量恶化，造成冻结的案例也时有发生； ②漏水引起的炉缸冻结事故：
高炉生产中，当高炉到了一代中后期临近大中修前，炉腹、炉腰和炉身数量众多的冷却设备相继烧坏，检查困难，漏水后往往不能及时发现和处理会发生炉缸冻结；当高炉长期休风时，炉内压力降低漏水增大，漏出的水不能随煤气带走，且炉子又停止产生热量，就极易造成炉缸冻结。冶炼低硅生铁的操作条件下，炉内热平衡较为紧张，若漏水严重处理不及时，也会发生炉缸冻结；当高炉发生风、渣口爆炸的恶性事故时，因喷出的渣铁和焦炭过多，将烧坏的风口或渣口进水阀门埋住，使之无法关闭，导致向炉内大量漏水，也极易发生炉缸冻结； ③上料、配料错误引起炉缸冻结：
当称量不准、自动上料程序误动作或装料制度失误时造成入料炉料负荷太重或倒装料的批数超出炉温的承受能力，引起炉子大的炉凉又未及时得到处理时将会引起炉缸冻结； ④无计划长期休风造成炉缸冻结：
在高炉生产中，往往因高炉有关系统出现严重故障或事故，造成无计划的长期休风，而在高炉复风后，炉温过低，风口涌渣，渣口放不出渣，铁口亦放不出渣铁，最后风口被冷渣逐步灌死，导致炉缸冻结；
⑤有计划的长期休风(包括封炉)或长时间检修停炉形成的炉缸冻结：
高炉计划长期休风后复风时，由于某些措施不当或出现意外事故造成延期复风，导致炉内残存的渣铁冷凝出现炉缸冻结。 3)炉缸冻结处理方法
实际生产中，炉缸冻结的严重程度差别很大，重的伴随着炉缸冻结，出现不进风、不下料、上
下部都不动；轻的则只是局部冻结，甚至铁口还能出铁，仅是渣口不出渣。尽管形成冻结的原因不同，冻结的程度也有差异，但处理原则上基本相同(以下为要点)： ①向炉中加入足够数量的净焦； ②从风口放渣；
③选择送风风口和准备好临时出铁口，恢复炉子的局部工作； ④逐步扩开风口； ⑤开铁口。
118、如何防止炉缸炉底烧穿事故？
答案：(1)采用好的合理的炉缸炉底结构，如陶瓷杯结构，并选用适应炉缸炉底工作条件的优质耐火材料，精心筑炉等。
(2)尽量不使用含铅炉料，限制入炉碱负荷，必要时利用炉渣排碱。
(3)精心操作防止炉缸堆积，以避免洗炉，尤其是炉子中后期应避免用萤石洗炉。
(4)抓好炉前操作，维持铁口的正常状态，出好出尽渣铁，要控制好铁水速度，以免过高的速度时，铁水冲刷炉缸壁。
(5)严密注视冷却器的工作状态，加强冷却设备的科学管理，水温差、热流强度超过正常时要采取果断措施，使之恢复正常。
(6)采用含Ti料护炉，要使护炉见效，加入含Ti料的数量要保证铁水含[Ti]达到0.08%-0.10%，如果情况严重时，[Ti]可提高到0.15%，甚至短时间内可到0.2%以救急，在水温差回落后，再退回。
(7)热流强度持续上升时，要停风堵水温差高区域的风口，降低顶压和停用附近渣口，如果仍然高于规定极限值要停风凉炉，在水温差降到正常值后，用低压低冶炼强度冶炼铸造生铁。
119.如何选定合理的炉料结构？
答：高炉炉料结构是指高炉炼铁生产使用的含铁炉料构成中烧结矿、球团矿和天然矿的配比组合。随着精料技术的发展，烧结矿和球团矿逐步淘汰了品位低、SiO2含量高、冶金性能差的天然块矿。但长期实践表明，即便高炉使用单一的矿或球团矿生产，并不能获得最佳的指标和效益。对烧结矿、球团矿以及天然富块矿的冶金性能等的测试研究后，了解到它们的各自的优缺点，从而人们就探索如何发挥和利用它们的优点组合成一定的断料结构模式，来使高炉生产获得好的指标和效益。
炉料结构的选定要根据各自的资源条件、资源市场供矿和价格、到厂的运输情况等进行技术经济比较后确认。
120、 烧结矿整粒对高炉冶炼有什么意义？
答：烧结矿整粒是把冷却后的烧结矿经破碎和筛分，使烧结矿无过大的粒度（我国要求粒度大于50mm的不超过10%，国外普遍要求粒度为35～40mm的不超过10%）和过小粉末（粒度小于5mm的不超5%）。运往高炉的成品烧结矿要求粒度均匀，而且强度有保证。困为在整粒过程中，经破碎、筛分和落差转运将大块中未黏结好的和有裂纹的料破碎和筛除，这样出烧结厂的烧结矿的转鼓强度和筛分指数都会有所增加。
经整粒后的烧结矿粒度均匀、粉末减少，高炉料柱透气性得到改善，有利于高炉顺行，也为高炉进一步强化创造了条件，从而使高炉生产的产量增加，利用系数提高，焦比下降。 121、 为什么说精料是高炉强化冶炼的基础？
答：高炉强化冶炼以后，一方面单位时间内产生的煤气量增加，煤气在炉内的流速增大，煤气穿过料柱上升的阻力上升另一方面炉料下降速度加快，炉料在炉内停留时间缩短，也就是冶炼周期缩短，这样煤气与矿石接触的时间缩短，不利于间接还原的进行。为保持强化冶炼后炉况顺行、煤气利用好、产量高、燃料比低、原燃料质量成为决定性的因素。
首先是矿石的入炉品位和焦碳灰分及含硫量，它们决定着渣量。人们普遍认为，渣量部低于300kg/t，要实现喷吹燃料200kg/t以上，燃料比500kg/t是困难的，甚至是不可能的；另外渣量也是煤气顺利穿过滴落带的决定性因素。
其次，原料的粒度组成、高温强度和造渣特性是影响料柱透气性和高炉顺行的决定性因素。均匀的粒度组成和较好的高温强度是保证块状带料柱透气性的基本条件而良好的造渣性能是降低软熔带和滴落带煤气运动阻力的基本条件。
第三，原料的还原性是影响高炉内铁的直接还原度的决定性因素，只有原料具有良好的还原性（如烧结矿、球团矿或粒度小而均匀的赤铁矿和褐铁矿矿石），才能保证料柱在进入高温区以前从充分还原，从而降低焦比。
第四，焦碳的强度特别是高温强度是软熔带焦窗和滴落带焦窗透气性和透液性的决定性因素，所以降低焦碳的灰分、反应性那时十分重要的。
由此可见，要想高炉强化冶炼并获得良好的高炉生产指标，必须抓好原燃料，改善原燃料质量，使原料具有品位高、粒度均匀、强度好、还原和造渣特性优良等条件，使焦碳具有灰分低、硫低、强度高、反应性低等优良条件。 122 、 高强度冶炼必须具备哪些条件?
答：通俗地说，高强度冶炼就是使用大风量、加快风口前焦炭的燃烧速度、缩短冶炼周期提高冶炼强度，以达到提高产量之目的的冶炼操作。 实行高冶炼操作，必须具备以下条件：
（1）原料条件要好，即品位高、强度好、粒度均匀、粉末少。如果原料粒度不均，粉末多
‘则料柱透气性不好，高炉不接受大风，强行加风，则压差猛增、甭料、悬料不断，不能维持正常操作。如果矿石品位低则渣量增加，大风操作时滴落带容易引起液泛 ，高炉亦不能维持顺行。
（2）要有适合高强度冶炼的合理炉型。适度的“炉缸大、炉身矮、风口多 ”的高炉有利于强化冶炼，因为这种炉型料柱短，煤气阻力小。由于炉缸截面积大、风口多，在较高的 冶炼强度和喷吹燃料的条件下炉缸燃烧强度并不高，每一个风口上的喷吹负荷也不显重，高炉易于接受大风。另外，由于风口多风口之间的死区减少，炉缸煤气和温度分布均匀，有利于顺行。
（3）应采用高压、高风温、富氧和喷煤等技术配合高强度冶炼。这些技术是在高强度冶炼
的条件下保证高炉顺行和达到高产、优质的主要措施。
（4）鼓风机具有可以加大风量的能力，同时要减少管道漏风损失。
（5）操作上要根据炉况变化，采取上下部调节以保证炉况顺行，例如一般要采用大料批 、
正分装；适当提料线，或采用调布料流槽 角度使堆尖向中心移动，与下部回旋区延伸相适应；视喷吹煤量多少调节风口面积等维持合适的中心气流和边缘气流。在炉前操作上要保证放好渣铁，因为部及时放渣、放铁，会出现下部透气性变坏、风压升高、炉料难行等现象，难于维持大风量冶炼。
123、 使用高压操作有那些注意事项？
答：（1）高常压转换会引起煤气流分布的变化，所以转换操作应缓慢进行，以免损坏设备和引起炉况不顺。
（2）转高压以后一般会导致边缘气流发展，要视情况相应调整装料制度与送风制度。 （3）处理悬料，首先要改常压，然后放风作料。严禁在高压下强迫放风作料。 （4）炉外事故来不及按正常程序转常压操作时，可先放风，同时改常压。） （5）高压操作时，风口、渣口的冷却水压应高于炉内压力50Kpa以上
（6）为了防止小钟均压放散管堵塞，每班应用上料间歇将大小钟均压阀同时打开吹扫，但一般不得用荒煤气吹扫。
（7）无料钟炉顶密封室充氮气时，应使气密室内压力高于炉顶压力10KPa。