有防雨措施，标志也应不易损坏或模糊不清，以免造成钢筋混淆，绑扎时错用材料等。 钢筋的绑扎：
汽机基础底板钢筋绑扎时应先在垫层混凝土面层弹出底板的模板线，然后根据保护层尺寸，首先确定最外侧的几根钢筋位置，然后在外侧钢筋的位置外依照钢筋的间距划好中间部位钢筋的位置，纵横交错弹出定位线，然后依线排放钢筋，在受力主筋上划分出架立钢筋的位置即可绑扎。
绑扎时根据一定的先后顺序，施工起来更加方便。首先将纵向最外侧、最底层的四根钢筋绑扎固定在定位线上；接着纵横钢筋交接的四个角处分别焊上一根架立拉结筋；然后，将纵向和横向的最外侧、最顶层四根钢筋架立在四角的架立拉结筋上，绑扎固定好；随后，沿四周按架立拉结筋的间距绑扎最外侧的架立拉结筋，这样形成了一个稳固的四边形立体钢筋骨架，紧接着绑扎最外侧纵向和横向的腰筋，这时每层钢筋绑扎时其它钢筋都有搁置支承点，固定钢筋也容易多了，而且其它每层钢筋垂直间距位置可以根据骨架上每层钢筋的位置摆放，然后在最侧每层骨架钢筋上分出每层钢筋的中间部位及纵横钢筋间距尺寸，此时即可依次从最底层钢筋逐层向顶层绑扎。 应注意的事项：
底层钢筋垫块应在底层钢筋边绑扎时边放置垫块，否则待底层钢筋绑扎完后，因钢筋自重较大，塞垫块较为费劲；
钢筋层间及加垫钢筋头（双层钢筋间采用Φ25钢筋头）或铁马凳。每层主筋应与铁马凳绑扎连接为一体，使铁马凳能协助架立拉结筋一起支托钢筋，使绑扎的每层钢筋都能顺直、平整。铁马凳采用Φ25螺纹钢筋制作，铁马凳的高度根据实际要求定，拐把两端分别为100mm，铁马凳短横向水平宽度300～400mm，铁马凳的安放按间距1m双向布置。
柱子钢筋在安装之前，应用标高尺控制好柱筋顶标高，使柱子筋在端头位置应留有足够的保护层厚度，根据不同的柱子截面尺寸，将各自的箍筋提前摆放在该柱位置处，绑扎时就近取料，也不造成错用钢筋料的情形。在框架梁外出现有截面变化情况，比如突然截面高度变小或变大，截面宽度变宽或变窄，因此对部分钢筋高度、箍筋尺寸作好明显标志，并放在需绑扎位置上，以免各种钢筋弄混淆；在有孔洞处应将钢筋的长度控制好，确定哪些钢筋在什么部位断开，做到心中有数。
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5.2.4.4 模板工程
由于汽机基础对混凝土的面层要求光滑、平整、美观，并且棱角分明、阴阳角顺直、方正，外形轮廓尺寸精确，因此对模板的要求非常严格。本工程拟采用木模板，以适应汽机基础的构造变化。 模板材质要求：
模板采用2.4mm长×1.22mm宽×18mm厚多层复合板，要求表面平整，光滑无砂眼，不变形；木方采用50mm×100mm，要求顺直、无死节；φ12对拉螺栓，纵横间距均为500；φ48×3.5钢管。 模板制作：
平台底模侧模采用18mm厚多层复合板，背面钉50×100的木方@300，模板制作依据混凝土构件尺寸进行配制，拼接模板应用手刨清缝，50×100方木方连接固定，模板制作完后要刷隔离剂，并编号分类堆放整齐、平整，防止变形，组装时对号入座。 模板组装：
由吊车人工配合，根据图纸尺寸配制柱、梁模板（编号）吊运支模点。组装临时固定采用钢管斜撑及12螺杆对拉。模板校正采用经纬仪测点，拉通线钢卷尺量断面，线锤吊直，对拉螺杆紧固。
控制混凝土浇筑标高，在事先每道操作过程中无误并经检查合格后用水平仪在模板内侧抄平，作标记。 铁件埋设的质量控制：
汽机运转平台预埋件、预埋管、预留洞较多，且标高及埋设方位较复杂，为保证埋件、洞口位置准确，待模板支设完毕后全面自检验收合格后再安装预埋件及预埋管。
预埋管主要是安装汽机预留孔洞，故对预埋管安装精度要求较高。预埋管设置前，按图纸要求将预埋管位置线先弹出，然后再弹梁底第一层钢筋（主筋）线，同时考虑多排主筋位置的试弹线（防止预埋管与梁筋打架），检查发现预埋管与主筋打架处，按图纸要求将预埋管与主筋打架处在预埋管侧面焊铁环，主筋与预埋管铁环焊牢。预埋管与主筋不打架，应先将支架焊好后在设置预埋管。
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为防止预埋管单个或多个位移或倾斜，采取如下措施：
由于梁主筋较密，主筋间缝隙只有50～80mm，小于预埋管直径108及133，所以未绑扎钢筋前，必须将预埋管、预埋件全部依线就位。
预埋管的固定采用槽钢[12.6焊成支架。支架焊接组成方式：支架竖向筋采用φ32@1000；支架水平横向设置二道槽钢[12.6。
支架竖向筋φ32与支架水平横向设置的二道槽钢[12.6焊接成整体，形成支架。
防止支架整体位移，在柱内预埋角钢L75×10，焊成竖井架，伸入柱内1.300m，竖井架顶面上与固定预埋管的水平横向槽钢焊牢。
预埋管与槽钢的连结采用150×150×6钢板，中央钻φ113及φ138孔，预埋管伸入孔内，待检查无误后在预埋管两侧加φ12圆钢与支架焊牢。 防止支架变形，应设置剪刀撑（φ25钢筋@1500）进行加固。
支架焊接完成后经自检合格后，再根据放预埋管的线位将预埋管与支架点焊固定。为防止预埋管倾斜，每一根预埋管与支管连结都应用线锤吊直，临时点焊，待全部预埋完后，用钢卷尺、线锤、经伟仪配合检查，达到规范规定控制偏差后，再将预埋管与支架焊牢。
预埋件设置：预埋件设置在梁板底时，先按设计图纸要求先弹线，依线就位，四面用铁钉临时固定，待检查无误后在埋件两边各用1根φ16通长钢筋整体焊接固定；铁件锚筋与主筋打架时，将锚筋切断，重新移位焊锚筋。 所有预埋件、预留管必须采取两步到位，第一步依据弹线就位，将预埋管与支架固定；第二步自检合格后经监理、业主验收后再用φ25钢筋焊成剪刀撑点焊固定。
5.2.4.5 混凝土工程 混凝土浇筑方法：
凝土要振捣密实，振捣时间为20～30秒（每根振捣棒插入混凝土内的振捣时间）但要视混凝土表面不出现汽泡，不泛浆为准；
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振捣棒要快插慢拔，插点均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的顺序移动，不应混用，以免漏振。振捣棒每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍；
在振捣上一层混凝土时，应插入下层混凝土中50mm；
混凝土浇筑控制时间（包括混凝土运输、浇筑及间歇）不应超过混凝土的初凝时间。
防止混凝土表面出现裂缝的控制措施
严格按配合比计量投料，由专人负责测试混凝土坍落度，并进行控制； 混凝土浇筑完后12h内（待表面用木模压实时），随即用养护膜和塑料布覆盖，湿水养护，派专人负责；
防止过振，振捣时要快插慢拔，使混凝土表面不泛浆，不出现汽泡为准； 5.2.4.6 架子工程
脚手架采用φ48×3.5钢管搭设，内架为满堂红脚手架，外架为单排钢管架，外架与内架连成一整体。脚手架施工方案编写专项上报。 5.3 大体积混凝土施工方案
根据工程特点，本工程中锅炉基础、筏板基础，特别是汽机基础底板属典型的大体积混凝土工程，其施工工艺中需采取特殊措施。 5.3.1 浇筑前的技术控制措施 5.3.1.1 搞好原材料控制
尽量采用低水化热水泥，如矿渣水泥，以降低水泥水化热； 采用高强水泥以减少水泥用量，水泥强度不低于42.5MPa；
掺和泵送缓凝剂，降低水灰比，己达到减少水泥用量、降低水泥热的目的。施工中要加强监控，以保证对混凝土的其他性能不起有害作用，缓凝时间初步定位6-8h；
准备好材料储备工作。在每次浇筑混凝土前应对现场材料进行盘点，各种材料必须对货源进行充分调配，做好原材料的批次试验。由于大体积混凝土要
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求浇筑的不间断性，只有具备足够的材料或来源充实方可进行混凝土的浇筑工作。
5.3.1.2 编制详细的大体积混凝土施工方案及措施
针对工程编制详细的施工方案，经批准后方可组织施工； 方案中应有降温、保温、测温措施及应急预案。 温控措施主要有：
根据工程特征，确定测温点的埋设。预埋钢管，采用温度计进行测量； 超大体量混凝土及重要性较高的，应在内部埋设循环水管进行降温措施；一般体量的可直接采取保温的方式进行温差的调整，以保证混凝土内外温差不超过规范值25℃。
应急预案主要是材料供应、机械正常运行、施工用水用电的间断等。 5.3.2 大体积混凝土施工
施工前搞好人员调配工作，以保证混凝土浇的连续性。组织好前、后台操作人员，项目管理班子的领导应轮流盯班，机修工应24h在现场； 混凝土输送设备、各种振捣设备应有后备预留；
承台混凝土的浇筑，从短边开始，沿长边进行，分为两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行。在单个承台内全面分层浇筑混凝土，要做到第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层，第一层浇筑的混凝土还未初凝，如此逐层进行，直至浇筑好。以防止出现冷缝。
汽机基础底板浇捣采用2台混凝土泵车，分2路分层浇捣，每层厚度300-500mm，按“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的斜面分层的方法。
混凝土泌水处理。因泵送混凝土游离水偏多，在混凝土浇筑过程中，大量游离水会流向基坑最低处，故在浇筑大承台混凝土时，大量的积水应立即用污水泵抽出。不允许混凝土向水中浇捣，避免因水浸产生蜂窝或不密实。 混凝土表面处理。由于泵送混凝土的塌落度及流动性大，最后一次混凝土振捣后，表面有较厚一层水泥浆层，混凝土硬化时很容易产生干缩裂缝，为此，
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