34 XXXXXX管道工程
当壁厚≤14mm时，不大于1.5mm；当壁厚14mm 管口组对完毕，应由组对人员进行对口质量自检、并由焊接人员进行互检，检查合格 后组对人员与焊接人员应办理工序交接手续。 八、钢管焊接 1) 检查管道焊接过程中使用的各种材质、焊接材料和焊接方法，都应严格按已审定的 焊接工艺试验和评定进行。 2) 检查焊工证书，现场焊工必须取得相应的项目施焊资格。 3) 检查现场焊接材料，必须符合下列要求； ① 焊条(丝)，必须具有产品出厂合格证，材质证明书，化学成份，出厂检验理化 试验报告及二次复验报告。 ② 施焊的焊条应无破损，变色，无油污杂物，焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无 变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求，所使用的焊接材料应符合工艺规程的要求。 ③ 焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为 350℃—400℃，恒温时间1h—2h，焊接现场应设恒温干燥箱(筒)，温度控制在100℃—150℃随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装良好的无受潮时，可不烘干，若受潮时应进行烘干，烘干温度为80℃—100℃，烘干时间为0.5h—1h。 4）检查焊接设备的性能，焊接参数是否符合焊接工艺规程的要求。 5）在下列环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接施工： ① 雨雪天气。 11 钢管短节长度 管子对接偏差 不应小于管子外径值且不应小于0.5m 不得大干3° XXXXXX监理有限公司 34 XXXXXX管道工程 ② 大气相对湿度超过90%。 ③ 低氢型焊条手工电弧焊，风速超过5m/s，纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝半自动焊，风速超过8m/s，气体保护焊，风速超过2m/s。 ④ 环境温度低于焊接规程中规定的温度0℃时。 6）施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线材质应与母材一致并有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。 7）根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊；焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm以上；每遍焊完后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除。 8）焊缝焊后必须进行100%外观检测，必须符合下列要求： ① 焊缝焊渣及飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。 ② 焊缝允许错边量不大于1.6mm。 ③ 焊缝表面宽度为坡口上口两侧各加宽1mm—2mm。 ④ 焊缝表面余高应为0—1.6mm，局部不应大于3mm，且长度不大于50mm，否则应进行打磨，打磨后与母材圆滑过度，但不伤及母材。 ⑤ 焊缝表面应整齐均匀，无裂纹，未熔合，气孔、夹渣、凹陷等缺陷。 ⑥ 盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝300mm的连续长度中，累计咬边长度不大于50mm。 九、焊缝无损检测 1) 焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的《无损 检测人员考试规则》考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书及其以上的检测人员承担。 2) 无损检测设备，仪器应经法定部门检定合格并在有效使用期内。 3) 无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计要求。 4) 射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日 或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。 5) 焊缝无损检测结果不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工 艺规程的规定，同一部分的返修不得超过2次，根部返修仅限于一次。 十、钢管焊缝防腐 12 XXXXXX监理有限公司 34 XXXXXX管道工程 1) 检查防腐设备和材料符合项目技术规定，并且所有现场的防腐施工要按照项目技术 规定来完成。 2) 检查涂料、收缩套或现场熔结环氧涂料防腐应依据厂家说明和项目技术规定使用， 包括应用前的清理要干净、预热要达到设计规定温度、喷砂除锈要设计和规范要求程度和或母材金属的底漆。 3) 要对防腐外观进行检查，要求外表要平整、达到不流淌、不过烧、不起鼓、不翘边； 阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。 4) 对防腐收缩套按规范要求的比例进行剥离试验，拉力要达到规范要求值。 5) 要对钢管、弯管和弯头防腐、补口、补伤进行电火花进行检测：检验电火花检漏仪 参数的设置和校准确，防腐要没有漏点，并且电火花探伤仪的设置使用要符合项目技术规定要求。 十一、钢质管道下沟与回填 1) 下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。 石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫2OOmm厚细土，石方段细土的最大粒径不得超过lOmm，戈壁段细土的最大粒径不得超过20mm，对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。 2) 管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊 带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。 3) 吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合表12.1.3的规定。 表12.1.3 管道下沟吊点间距 钢管公称 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 直径(mm) 允许最大 5 9 12 13 15 16 17 18 19 21 23 24 25 26 间距(m) 4) 管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补， 13 XXXXXX监理有限公司 34 XXXXXX管道工程 检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。 5) 管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋， 以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。 6) 管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有 效的措施防止管道滚沟。 7) 道下沟后应对管顶标高进行复测。在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进 行测量。 8) 一般地段管道下沟后应在lOd内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成 回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。 9) 作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。 10) 沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。 11) 道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。细土的最大粒径不应超过 1Omm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；戈壁段管沟，细土可回填至管顶上方lOOmm。细土的最大粒径不应超过20mm；黄土塬地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实；陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。回填土应平整密实。 12) 沟管道的端部，应留出30m管段暂不回填。 13) 沟回填土宜高出地面0.3m以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口 宽度，并应做成有规则的外形。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。 14) 管线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。 15) 设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。 16) 挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工。 17) 于回填后可能遭受洪水冲刷或寑泡的管沟，应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲 刷、防管道漂浮的措施。 18) 沟回填土自然沉降密实后(一般地段自然沉降宜30d后，沼泽地段及地下水位高的 地段自然沉降宜7d后)，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计规定为合格。 十二、钢质管道清管、吹扫、测径与试压 14 XXXXXX监理有限公司 34 XXXXXX管道工程 1) 管道清管、测径、试压施工前，要审定施工方编制的施工方案，制定的安全措施。 2) 穿(跨)越大中型河流、铁路、二级及以上公路、高速公路的管段应单独进行试压。 3) 检查清管球(器)清管过程，清管次数不应少于两次，开口端不再排出杂物为合格。 4) 吹扫要达到如下要求： ① 吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人。 ② 吹扫气体压力不应大于0.3MPa。 ③ 吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。 ④ 每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m。 ⑤ 调压器、凝水缸、阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装。 ⑥ 当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min 靶上 无尘土、塑料碎屑等其他杂物为合格。 4) 压力表不少于两块，分别安装于试验管段的两端，检查是否在校验有效期内，精度 不低于1.5级,量程为试验压力的1.5-2.0倍，表盘直径不小于150mm。 5) 水压试验： ① 分段试验长度要符合规范要求。 ② 分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合设计和规范规定。 ③ 试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。 ④ 试压合格后，应将管段内积水清扫于净 5) 气密性试验： ① 气压分段试压长度不宜超过规范要求值。 ② 试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。 当压力升至0.3倍和O.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况，继续升压。 ③ 分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合设计和规范的规定。 第二部分 PE管道工程 15 XXXXXX监理有限公司