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图 6.4.6 回填土横断面
6.4.7 沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。 6.4.8 回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。 6.4.9 当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。 6.5 管道穿越
6.5.1 采用聚乙烯燃气管道穿越时，应先做相同人员、工况条件下的焊接试验。 6.5.2 接口宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边，并应进行检查。
6.5.3 管道穿越铁路、道路和河流以及其它管道和地沟的敷设期限、程序以及施工组织方案，应征得有关管理部门的同意，并符合本标准第4章的有关规定。 6.5.4 对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且穿越前应对连接好的管段进行强度和严密性试验。
6.5.5 管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。
6.5.6 管道穿越时，管道承受的拉力不应大于按本标准公式6.3.7计算的值。
7 管道非开挖施工
7.1 一般规定
7.1.1 非开挖施工方案的确定应根据管道所处土层性质、管径、地下水位、地下管线、附近地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，经技术经济比较后确定。 7.1.2 非开挖施工时，应建立地面、地下控制测量系统，测量管道位置和高程。 7.2 水平定向钻进法和导向钻进法施工
7.2.1 管道的SDR或壁厚的确定，除应考虑管道运行工作压力外，还要考虑施工过程中的载荷（土壤载荷、动载荷、地下水等载荷）和回拉力，以及回拉过程中管道表面损伤。一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11系列。
7.2.2 施工前，应对附近地下管线和构筑物在地面上进行标记，并对施工现场进行检查。检查项目包括：地面坡度、高程的变化（如小山或沟渠）、障碍（建筑物、道路交叉或水流）、地下设施标记、到现场的交通和道路情况、土层的种类和条件、管线定位探测的可能干扰源（如钢筋和火车铁轨等）。
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7.2.3 先导孔起点至管道设计位置的过渡段长度应满足钻机的钻头入射角和聚乙烯管道的允许弯曲半径要求，先导孔轨迹应符合设计标高要求。
7.2.4 扩孔应采用大于待敷设管道外径的扩孔钻头回拉扩大先导孔；在扩孔同时应采用膨润土制备的钻孔泥浆加固孔道和清除土屑；扩孔后，孔道直径应控制在待敷设管道外径的120%~150%范围内。
7.2.5 管道铺设应在扩孔及孔道灌浆加固后立即进行，回拉速度不宜大于6m/min，管道承受的拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算值。 7.3 插入法施工
7.3.1 管道的SDR或壁厚的确定，应在综合考虑输送的燃气种类、工作压力、环境温度和施工不利影响的基础上，根据计算确定，一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11、SDR17.6系列。
7.3.2 插入法施工，管道外径不应大于旧管内径的90%。
7.3.3 插入法施工时，工作坑间距不宜超过300m，其长度应满足施工要求和管道允许弯曲半径的要求。
7.3.4 施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并用压缩空气吹净管内杂物，并采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，必要时，可采用将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。
7.3.5 插入法铺设的管道应按本标准第5章要求进行热熔和电熔连接，必要时，切除热熔对接连接的外翻边或电熔连接的接线柱。
7.3.6 管道插入前，应对已连接好的管道的全部焊口逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可插入施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。
7.3.7 插入法施工时，必须在旧管插入端加装一个硬度较小的漏斗形导滑口，减少管道划伤。
7.3.8 插入管采用拖拉法敷设时，管道承受的拖拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算的值。管道伸出旧管端口的长度应能满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。
7.3.9 在插入法铺设的管道上接分支管，应在干管恢复缩径，并经过24h松弛后，方可进行。
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7.3.10 在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采用柔性材料封堵。管段之间的旧管开口处应设套管保护。
8 压力试验
8.1 一般规定
8.1.1 开槽敷设的管道系统应在回填土回填至管顶以上0.5m处（并留出焊口部位），进行压力试验（强度试验和气密性试验）。在压力试验前应对管道系统进行吹扫。
穿越工程以及喂管法和非开挖施工敷设的管道，应在管道敷设之前预先对管段进行强度试验，敷设之后，应对管道系统进行压力试验。
8.1.2 吹扫和压力试验的介质应采用压缩空气，其温度不宜超过40℃；压缩机出口端应安装油水分离器和过滤器，防止油污进入管道系统；排气口应采取防静电措施。
8.1.3 在吹扫和压力试验时，管道应与无关系统隔离；与运行的燃气管道不得只用阀门隔离，必须采取加盲板等方法完全断开，并设置明显标志。不得采用阀门隔离或作为试压管道的末端封堵措施。
8.1.4 试验压力在0.02MPa或以上时，应在所有外露管道处设置警示牌，以示正在进行压力试验，危险请勿靠近。
8.1.5 试验压力在0.02MPa或以上时，测试竖管上应设置安全放散阀，其放散压力应为试验压力的1.05倍。
8.1.6 压力试验期间测试管道上所有的阀门必须在开启的位置。
8.1.7 当完成压力测试，应将气压经适合的放散管释放，所有放散管应有人监控。 8.1.8 管道系统吹扫应满足下列要求：
1 管道安装完毕，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案； 2 吹扫口应设在开阔地段，并采取加固措施。吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人；
3 吹扫压力应不大于管道系统设计压力，且不应大于0.3MPa； 4 吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s；
5 每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m；
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6 调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不得与管道同时进行吹扫；
7 吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录；
8当目测排气有无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、麈土等其它杂物为合格；
9 吹扫合格、设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
10吹扫口与地面夹角应在30°-45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采用平缓国度对焊，吹扫口直径应符合或高于下表规定。
吹扫口直径（mm）
管道公称直径DN 吹扫口公称直径
8.1.9 管道系统压力试验前应符合下列规定：
1 在压力试验前，应编制强度试验和气密性试验的试验方案； 2 管道系统安装检查合格后，应按本规程规定回填土；
3 管件的支墩、锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的弯头和三通，应采取加固措施；
4 试验管段所有敞口应封堵，但不得采用阀门做堵板； 5 管线的所有阀门、试验段必须全部开启；
6 后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。
8.1.10 管道系统应分段进行压力试验，试验管段长度不宜超过1km。
8.1.11 管道系统进行压力试验时，漏气检查可使用洗涤剂或肥皂液等发泡剂，检查完毕，应及时用水冲去管道上的洗涤剂或肥皂液等发泡剂。
8.1.12强度试验可由施工单位会同建设单位进行；气密性试验应由燃气管理部门、施工单位、建设单位等联合进行。
8.1.13压力试验完成后应做记录，并由有关部门的人员签字。
8.1.14 压力试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新进行试验。 8.2 强度试验
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DN<150 与管道同径 150≤DN≤300 150 DN≥350 250 工程篇
8.2.1 管道系统的强度试验压力应取管道设计压力的1.5倍，且最低试验压力应符合下列规定：SDR11聚乙烯管道不应小于0.40MPa，SDR17.6聚乙烯管道不应小于0.20MPa。
8.2.2 进行强度试验时，压力应逐步缓升，当压力升至试验压力的50%时，应对管道系统进行检查，如无泄漏和异常现象，应继续缓慢升压至试验压力。达到试验压力后，宜稳压1h，观察压力计30min，压力无持续下降为合格。
8.2.3 经分段试压合格的管段相互连接的接头，经检验合格后，可不再进行强度试验。
8.2.4压力试验所用的压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。
8.2.4管道试验用压力和温度计录仪表均不得小于两块，并应分别安装于试验管道两端。
8.3 气密性试验
8.3.1 管道系统的气密性试验应在强度试验合格后进行，可由强度试验后降压到气密性试验压力。气密性试验压力值应遵守下列规定： 1 管道设计压力 P＜5kPa时，试验压力应为20kPa；
2 管道设计压力 P≥5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍,且不应小于0.1MPa。
8.3.2 在气密性试验开始前，管道应在不小于试验压力下保持不少于12h，使管道内压缩空气的压力基本稳定，温度和土壤温度基本一致。
8.3.3压力试验所用的压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，管道试验用压力和温度计录仪表均不得小于两块，并应分别安装于试验管道两端，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足下表要求。 试压用压力表选择要求 量程(mpa) 0-0.1 0-1.0 精度等级 0.4 0.4 最小表盘直径(mm) 150 150 最小分格值(mpa) 0.0005 0.005 40