实习工厂安全系统分析
?事故树最小径集
绘制事故树的成功树图（图8），根据“加乘法”判别方法判断得该事故树的最下径集共有4个。用结构函数求得最小径集为：{X1}，{X2，X3}，{X4，X5}，{X6，X7，X8}。
绘制成功树等效图（图9） （3）定量分析 ?结构重要度
由于该事故比较简单，而且没有重复条件，利用最小径集来判别结构重要度。X1′是单事件的最小径集，因此I￠(1)>I￠(i) (i=2,3,4,5,6,7,8)。X2、X3、X4、X5共4个事件同时出现在基本数目为2的最小径集中，则I￠(2)=I￠(3)=I￠(4)=I￠(5)，X6、X7、X8共3个事件出现在基本事数目为3的最小径集中，则I￠(6)=I￠(7)=I￠(8)。 所以结构重要度的顺序：I￠(1)> I￠(2)=I￠(3)=I￠(4)=I￠(5)>I￠(6)=I￠(7)=I￠(8)。
图 8
?概率重要度系数
取各基本事件x(i)发生的概率为q(i)，由Iq(i)?要度系数如表2-7所示。
?Q计算得各基本事件的概率重?qi 26
实习工厂安全系统分析
图 9
表2-7： 事件 概率重要度Iq(i) q2q4q6+q2q4q7+q2q4q8+q2q5q6+q2q5q7+q2q5q8+q3q4q6+q3q4q7+q3q4q8+q3q5q6+q3q5q7+X1 q3q5q8 q1q4q6+q1q4q7+q1q4q8+q1q5q6+q1q5q7+q1q5q8+q1q3q4q6+q1q3q4q7+q1q3q4q8+q1q3q5q6X2 +q1q3q5q7+q1q3q5q8 q1q2q4q6+q1q2q4q7+q1q2q4q8+q1q2q5q6+q1q2q5q7+q1q2q5q8+q1q4q6+q1q4q7+q1q4q8+ X3 q1q5q6+q1q5q7+q1q5q8 q1q2q6+q1q2q7+q1q2q8+q1q2q5q6+q1q2q5q7+q1q2q5q8+q1q3q6+q1q3q7+q1q3q8+q1q3q5q6X4 +q1q3q5q7+q1q3q5q8 q1q2q4q6+q1q2q4q7+q1q2q4q8+q1q2q6+q1q2q7+q1q2q8+q1q3q4q6+q1q3q4q7+q1q3q4q8+ X5 q1q3q6+q1q3q7+q1q3q8 q1q2q4+q1q2q4q7+q1q2q4q8+q1q2q5+q1q2q5q7+q1q2q5q8+q1q3q4+q1q3q4q7+q1q3q4q8+ X6 q1q3q5+q1q3q5q7+q1q3q5q8 q1q2q4q6+q1q2q4+q1q2q4q8+q1q2q5q6+q1q2q5+q1q2q5q8+q1q3q4q6+q1q3q4+q1q3q4q8+ X7 q1q3q5q6+q1q3q5+q1q3q5q8 q1q2q4q6+q1q2q4q7+q1q2q4+q1q2q5q6+q1q2q5q7+q1q2q5+q1q3q4q6+q1q3q4q7+q1q3q4+ X8 q1q3q5q6+q1q3q5q7+q1q3q5 ?顶上事件发生概率
取各基本事件x(i)发生的概率为q(i),则：
P(T)=[1-(1-q2)(1-q3)][1-(1-q4)(1-q5)][1-(1-q6)(1-q7)(1-q8)]q1 顶上事件发生的概率Q用近似方法计算时： Q=q1(q2+q3)(q4+q5)(q6+q7+q8)
=q1q2q4q6+q1q2q4q7+q1q2q4q8+q1q2q5q6+q1q2q5q7+q1q2q5q8+q1q3q4q6+q1q3q4q7+ q1q3q4q8+q1q3q5q6+q1q3q5q7+q1q3q5q8
27
实习工厂安全系统分析
2.5.6 分析结论
1）从结构重要度分析可看出，X1事件是导致烫伤事故发生的重要原因，当人站在安全区域内时，大多数事故都可以避免。
2 ）人的不安全行为是导致事故发生的主要因素，例如：没有穿戴防护服，违规操作等。
3） 应对制作工艺流程进行优化，降低排气孔堵塞，沙子过湿等因素。 4）学校的实习工厂30多年来没有伤亡事故发生，总体来说处在较安全状态。一位实习工厂的负责人说80%的事故，都是由于同学们的不安全行为所引发的，这也验证了我们系统分析的结论，所以加强安全教育，使同学们提高安全意识是防止事故发生的关键因素。与此同时学校每年都会对机器进行大检修并且引进了带自锁装置的机器防止工件飞出伤人，尽可能排出物的不安全状态。
2.6 作业条件危险性评价法
作业条件危险性评价法是一种评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量的评价方法，此法简单易行。它是用与系统风险有关的3种因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小的一种方法，即D=LEC。
其中：L代表事故发生的可能性;
E代表人员暴露于危险环境中的频繁程度; C代表一旦发一事故可能造成的后果; D代表作业条件危险性的大小。
L、E、C3种因素取值及D危险性等级划分见表2-8~2-11。 表2-8：事故发生的可能性(L) 分数值 发生事故的可能性 完全可以预料 10 相当可能 6 3 可能，但不经常 1 可能性极小，完全意外 分数值 0.5 0.2 0.1 发生事故的可能性 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 实习工厂作业条件危险性评价应用举例：
应用作业条件危险性评价的方法对实习工厂装置中的不同部位或不同作业项目进行评价，确定其危险性大小，根据评价结果的风险大小采取不同的对策，落实好防落措施，从而实现隐患的分级治理，达到安全生产的目的。
28
实习工厂安全系统分析
表2-9：人员暴露于危险环境的频繁程度(E) 人员暴露于危险环境的分数值 分数值 频率程度 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 2 1 0.5 人员暴露于危险环境的频率程度 每月 1 次暴露 每年几次暴露 非常罕见的暴露 表3-10：发生事故可能造成的后果(C) 发生事故可能造成的后分数值 果 100 大灾难，许多人死亡， 或造成重大财产损失 灾难，数人死亡，或造40 成很大财产损失 非常严重， 1 人死亡， 或造成一定的财产损失 15 表3-11：危险等级划分标准(D) D 值 危险程度 极其危险，不能继续作>320 业 160~320 高度危险，需要立即整 改 70~160 显著危险，需要整改 分数值 7 3 1 发生事故可能造成的后果 严重，重伤，或较小的财产损失 重大，致残，或很小的财产损失 引人注目，不利于基本的安全卫生要求 D 值 20~70 <20 危险程度 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 2.6.1 作业条件危险性评价在检维修过程中的应用
一个装置在检维修过程中，会有很多不同的作业项目，此时，作业人员集中，有些作业条件变化较多，情况复杂，有时还会出现立体交叉作业现象。另外，由于作业项目与内容的不同，其危险程度也不会相同。因此，在检维修作业开始前，应用作业条件危险性评价方法对检维修过程中的不同作业项目进行评价，确定作业的风险大小。根据评价结果对所有作业项目进行分级，对于那些危险性较大的项目要制定详细的施工方案，即HSE管理体系中所说的《作业计划书》，重点落实好防范措施，以确保检维修工作的安全进行。
如：实习工厂装置在大修中，经常会有给机械装卸维修的项目。应用作业条件危险性评价的方法对该项目进行评价，会得出如下结论：
事故发生可能性(L)取值：由于此项作业需要人员进入车间内作业，车间内物品摆放混乱，并且可能会有工厂作业，另外，车间内光线不足，有造成作业人
29
实习工厂安全系统分析
员误伤的可能性，但是不会经常发生，所以L应取3;
人员暴露于危险环境的频繁程度(E)取值：作业人员每天在工作的时间内会暴露于此环境中，所以E取6;
发生事故可能造成的后果(C)取值：如果发生事故，会造成严重的后果，砸伤、搅伤、电伤有可能造成人员死亡，所以C可以取10。
综上所述，此项作业的危险程度D=LEC=3×6×10=180。
危险性分值D=180处于160～320之间，其危险等级属于“高度危险，需立即整改”的范畴。因此，对于此项作业，必须做出详细的作业计划，落实好各项防范措施。如作业中给车间强制通风、增强照明，改善作业环境;定时轮换作业人员，减少在危险环境中的暴露时间;通过采取上述措施可以大大减少此项作业中的危险性，确保此项工作安全进行。（工厂老师介绍的情况） 2.6.2 应用作业条件危险性评价对同一部位不同情况进行评价
一个装置的某一部位在不同情况下，其表现出的危险性也会不同，应用作业条件危险性评价法对装置同一部位的不同情况进行评价，根据不同情况下的不同危险性，采取不同的防范措施，从而达到安全生产的目的。
如：对铸造车间在正常生产状态、检修状态和已发生泄漏状态的3种不同情况分别进行评价，可得出如下结论：
(1)正常生产时
在正常生产的时候，铸造车间浇铸机有发生泄漏、造成火灾、发生爆炸的可能性，但这种可能性非常小，完全是意外，L应取1;工作人员每天在工作时间内暴露于此环境中，E应取6：如果发生火灾爆炸后果会非常严重，可能会造成人员伤亡，C取15，此时：
D=LEC=1×6×15=90，介于70～160之间，处于“有显著危险，需要整改”的范畴。
(2)检修时
浇铸机在检修时，有造成砸伤、烫伤的危险性，但此种情况也是完全意外，L取1：工作人员每天的工作时间内暴露于此环境中，E取6：而检修作业中，人员比较集中，如果发生砸伤，可能会有数人发生受伤，甚至造成伤亡事故，C取20。此时：
30