丝材拉拔基础知识
现用拉丝机多为直线式连续拉丝机，各级卷筒之间都施加一定的反张力，並通过电气对反张力实施有效控制。高速拉拔对拉丝机的机械传动和电气控制都提出了更高的要求：启动平稳、高速运行时无明显震动、反张力恒定可调、模具强制水冷、拉丝卷筒薄壁窄缝水冷+风冷、计米定尺下线、配置乱线停车和紧急停车装置等都是现代拉丝机的基本要求。
值得指出的是，在较高拉拔速度（V≥250m/min）条件下，拉丝机启动时要克服设备的摩擦阻力，和较大的启动力矩，启动瞬间的拉力是稳定运转拉力的1.4～2.0倍，同时拉拔初期润滑膜的建立也需要一个温升积累的过程。因此，高速度拉丝机必须配置点动加速设施，拉丝操作过程中要稳步加速，才能保证拉拔正常运行。
6.6. 工艺流程和道次减面率的分配
工艺流程和道次减面率的分配是丝材拉拔的两项工艺参数，拉拔工艺流程包括为丝材拉拔所作的组织准备和表面准备，以及拉拔过程中模具和润滑方式的选择、总减面率的确定和道次减面率的分配等项内容。过程决定结果，同一牌号的丝材，因生产工艺流程不同，可得到完全不同的力学性能和工艺性能；不同种类、不同牌号的丝材，因生产工艺流程相同，可得到力学性能和使用性能相似的成品。
减面率增大意味着丝材变形量增大，必然导致拉拔力（P）和变形功（W）的增大。如其他条件不变（模孔角度是适宜的），单纯增大减面率，主要增大的是拉拔有效功（Wo），而摩擦功（WR）略有增加，附加变形功（Ws）增加甚微，因而变形效率明显提高。但安全系数（K）却随着减面率的增加而降低（原因是抗拉强度的增加没有拉拔应力增加的快），断线机会增多，所以拉拔道次减面率需要严格控制。
半成品丝材的拉拔总减面率要根据组织结构、变形能力、用途确定，成品丝材的拉拔总减面率主要根据产品标准中的各项技术指标确定，无相应标准时根据用途确定。道次减面率的分配需考虑丝材的变形抗力、冷加工强化系数，拉拔润滑和冷却方式、力学性能和工艺性能要求等。下面以钢丝为例，介绍几类钢丝较先进的工艺流程和道次减面率的分配特点： 6.6.1. 低碳和低合金结构钢丝
代表牌号Q195、Q235、08Al、10～25、08Mn2Si。低碳和低合金结构钢丝品种多、用途广、产量大。按品种分有：光面钢丝、镀锌钢丝、焊丝；按用途分有：编织、牵拉、捆绑、制钉、文教用品、通讯电缆架空线、铠装电缆、焊条或气体保护焊用钢丝。该类钢丝塑性良好，变性抗力低，冷加工强化缓慢，盘条经机械除鳞、黄化、涂石灰后即可拉拔，拉拔总减面率可高达90%以上。现代化工艺流程多选用专业流水线，高速拉拔。镀锌钢丝原先普遍采用先拉后镀工艺生产，但热镀造成钢丝抗拉强度和扭转性能较大幅度下降，为保证成品力学性能，现在多采用先镀后拉，或中镀后拉（先拉到中间规格，镀后再拉到成品）工艺生产。气体保护焊丝在成品前1～2个道次镀铜，成品缠线轴交货。
光面钢丝工艺流程：控轧控冷盘条→机械除鳞（反复弯曲、刷除、喷丸）→表面清洗→涂硼砂→烘干→连续拉拔（直线式拉丝机，干式润滑）→再结晶退火→机械除鳞→涂硼砂→烘干→连续拉拔→成品。
先镀或中镀后拉镀锌钢丝：半成品钢丝→连续炉正火处理→在线酸洗→水洗→电解酸洗→水洗→助镀→烘干→第一次镀锌→助镀→烘干→第二次镀锌→收线→连续拉拔（直线式拉丝机，脂状润滑或水箱拉丝机，水性润滑）→成品。
气体保护焊丝：半成品钢丝→再结晶退火→酸洗→高压水冲洗→涂硼砂→烘干→连续拉拔（直线式拉丝机，干式润滑；成品转水箱拉丝机，水性润滑）→在线镀铜（电镀）→光亮拉拔（油性润滑剂拉拔1～2个道次）→工字轮收线→精绕（标准线轴密排层绕）→真空封装。
减面率的分配（光面钢丝）：最大总减面率≤94%，道次减面率24%～35%，递减分配。 （先镀或中镀后拉镀锌钢丝）：根据抗拉强度要求确定总减面率，脂状润滑拉拔道次减面率22%～28%，递减分配；水箱拉拔道次延伸系数1.2～1.22（塔轮速比γ=1.2），成品延伸系数1.15～1.17（收线速比γ=1.16）。
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（气体保护焊丝）：根据抗拉强度要求确定总减面率，干式润滑道次减面率20%～26%，递减分配。水箱拉拔道次延伸系数1.2～1.22（塔轮级比γ=1.2）， 6.6.2. 冷镦钢丝
代表牌号ML15、ML35、ML15MnB、ML30CrMo、ML30CrMnSiA。冷镦成形是一种不均匀变形，变形速度快、变形程度大、尺寸精度要求高，冷镦钢丝必须有良好的冷镦性能和尺寸精度。冷镦性能好指钢的变形抗力要低，变形能力要大，在化学成分固定条件下，具有粒状珠光体组织的钢变形抗力最低，变形能力也较大，所以冷镦钢丝理想组织是粒状珠光体，最好是3级粒状珠光体。为保证表面质量和组织均匀性，冷镦钢丝不允许用热轧盘条直接拉拔出成品，一般需经两个和两个以上退火+拉拔循环出成品。
工艺流程：热轧盘条→球化退火（气体保护）→酸洗→黄化（涂石灰）→烘干→拉拔（连续拉丝机，干式润滑）→再结晶退火（气体保护）→酸洗→黄化（磷化）→涂石灰（涂硼砂）→烘干→拉拔（单拔或2～3道次连拔，干式润滑）→成品。
减面率的分配：半成品拉拔总减面率不小于45%，成品总减面率根据产品标准抗拉强度要求确定。半成品道次减面率控制在22%～32%范围内，递减分配。成品大多数轻拉1道次（道次减面率≤25%）。 6.6.3. 弹簧钢丝、制绳钢丝、帘线用钢丝、切割钢丝、胎圈钢丝、橡胶软管增强用钢丝等
代表牌号：弹簧钢丝常用牌号65Mn、70、82B、T9A、制绳钢丝常用45～82B、胎圈钢丝常用65～T9A 、帘线用钢丝常用72A～82B、橡胶软管增强用钢丝C≥0.57%、伞骨用钢丝常用55、辐条用钢丝常用45。该类钢丝的一个共同特点是要求钢丝具有良好的强韧性，索氏体组织是碳素钢中强韧性最好的显微组织，因此，拉拔前进行适当的预处理获得索氏体组织，然后通过拉拔获得适宜的力学性能和工艺性能是该类钢丝的共同工艺流程。中、高碳钢抗拉强度是随着碳含量增大逐步升高的，在化学成分固定后，索氏体组织的起始抗拉强度最高，冷加工强化速率最快、能承受的总减面率最大。索氏体组织的优劣又可以通过3项工艺参数区分：索氏体化率、索氏体片间距和索氏体组织均匀性。这3项工艺参数与钢丝的强韧性和制簧后的疲劳寿命直接挂钩，索氏体化率越高、片间距越小、组织均匀性越好，强韧性和疲劳寿命值也越高。索氏体组织可通过盘条控轧控冷、连续炉正火处理、连续炉铅淬火处理或连续炉水浴处理获得，其中连续炉铅淬火处理获得的索氏体组织，索氏体化率高、片间距小、组织均匀性最好；连续炉正火处理获得的索氏体组织，索氏体化率高、片间距偏大，组织均匀性稍差；控轧控冷盘条索氏体化率低、片间距和组织均匀性仅次于正火组织；连续炉水浴处理索氏体化率仅次于铅淬火处理，但片间距和组织均匀性波动很大，大规格钢丝易产生铁素体，小规格钢丝易产生变态珠光体或马氏体，目前主要用在中等规格的帘线钢丝和制绳钢丝生产中。
（1）弹簧钢丝、制绳钢丝、胎圈钢丝、橡胶软管增强用钢丝等
弹簧钢丝工艺流程：控轧控冷盘条→酸洗→磷化→涂硼砂（涂石灰）→烘干→连续拉拔（直线式拉丝机，干式润滑）→连续炉铅淬火（铅浴）处理→酸洗→磷化→涂硼砂（皂化）→烘干→连续拉拔（直线式拉丝机，干式润滑；Φ≤0.6mm成品，水箱式拉丝机，水性润滑。）→成品。
减面率的分配：总减面率根据弹簧组别（抗拉强度）计算确定。第1道次选用≤25%的道次减面率，保证形成良好的润滑膜，第2道次保持或选用稍小点的道次减面率≤24%拉拔，随后逐道次减小拉拔道次减面率，为改善表面残余应力，提高弯曲、扭转性能，最后两个道次的减面率最好控制在15%和13%左右。拉拔60～45钢时，每个道次的减面率可酌情提高1%～3%。水箱拉拔的道次减面率应按塔轮及成品卷筒（线轴）的速比分配。先镀后拉的帘线用成品钢丝通常选用多道次、小减面率（12%～14%）拉拔，选用的水箱拉丝机的塔轮速比一般较小（γ1.16～1.17、成品道次γ1.12)，拉拔道次较多（22～25道）。
碳素弹簧钢丝的应变时效脆化效应随着碳含量和冷拉减面率的提高而更加显著，时效脆化效应显著表示钢丝在更低的温度下就开始产生时效脆化效应，在更短时间内就变脆了，因此拉拔该类钢丝时应更加注重润滑剂的选用、更加注重拉丝机卷筒和模具的冷却，力争在整个拉拔过程中钢丝表面温度
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不超过150℃，在模具出口处钢丝的瞬时温度不超过200℃。
该类钢丝中工艺流程大同小异，制绳钢丝（强度级别不高的）、胎圈钢丝、橡胶软管增强用钢丝、伞骨钢丝、辐条钢丝常用正火代替铅浴。生产高强度和超高强度弹簧钢丝用盘条第一循环就必须进行铅淬火处理，为缩小片间距和改善组织均匀性，钢丝必须经两次和两次以上铅淬火再出成品。
（2）帘线用钢丝、切割钢丝、胎圈钢丝、橡胶软管增强用钢丝
该类钢丝必须进行表面镀铜处理，镀铜又分为：先拉后镀和先镀后拉两种，现代化镀铜作业线在高速运行过程中很难实现不停车卸线，在更换工字轮时须将钢丝从溶液中提起，生产线上安装了7台提升装置。
胎圈钢丝、橡胶软管增强用钢丝镀青铜作业线工艺流程：工字轮放线（恒张力）→回火处理→冷却水槽→提升装置→电解酸洗→提升装置→冷水冲洗→提升装置→电解脱脂→提升装置→热水冲洗→冷水冲洗→提升装置→镀青铜→镀青铜→提升装置→冷水冲洗→热水冲洗→热风干燥→涂库玛隆（0.02～0.25g/kg）→工字轮收线（恒张力）。
制作子午线轮胎的帘线用钢丝素有钢丝中“皇后”之称，该类钢丝成品规格小（Φ0.15～0.38mm）、表面洁净度高、回弹性（平直度）好、与橡胶有良好的黏合性能，近年来为滿足橡胶骨架轻量化的要求，帘线用钢丝从普通强度（NT）向高强度（HT）、超高强度（ST）和特高强度（UT）方向发展。生产帘线用钢丝必须选高纯钢盘条，半成的生产流程与高强度弹簧钢丝相同，成品采用先镀（黄铜）后拉工艺，以2×0.30ST型超高强度钢帘线用钢丝生产为例，典型工艺流程如下：
帘线用钢丝工艺流程：C92CrΦ5.5mm盘条→粗拉到Φ3.14mm→铅淬火处理→中拉到Φ1.8mm→铅淬火处理→电解酸洗→冷水冲洗→碱性镀铜→热水冲洗→酸性镀铜→冷水冲洗→酸性镀锌→热水冲洗→热扩散→表面处理(磷化)→热水冲洗→湿式拉拔到Φ0.30mm→工字轮收线（恒张力）。
切割钢丝的生产流程与帘线用钢丝相同，只是切割钢丝的规格范围比帘线用钢丝更小，对钢丝尺寸精度、抗拉强度均匀性要求更高，对表面洁净度和钢丝的平直度要求更严。切割钢丝半成品的生产流程高强度弹簧钢丝相同，成品需要先镀黄铜后拉拔，也有用直线式拉丝机先拉拔几道次，然后再镀黄铜。以Φ5.5mm C92(E)钢盘条拉拔Φ0.12 mm钢丝为例，切割钢丝生产工艺流程如下：
切割钢丝工艺流程：C92CrΦ5.5 mm盘条→表面处理(涂硼砂)→粗拉到Φ3.0 mm→铅淬火处理→表面处理(磷化)→中拉到Φ1.45 mm→铅淬火处理→电解酸洗→冷水冲洗→碱性镀铜→热水冲洗→酸性镀铜→冷水冲洗→酸性镀锌→热水冲洗→热扩散→表面处理(磷化)→热水冲洗→湿式拉拔到Φ0.12 mm→工字轮收线(恒张力)→真空封装。
从生产工艺流程可以看出，切割钢丝的生产可分为3部分：粗拉、中拉和成品拉拔。 ①粗拉。将Φ5.5 mm盘条先进行表面处理，包括清除表面氧化皮、涂上合适的涂层、烘干后采用直进式拉丝机，干式润滑剂，用7个道次拉到Φ3.0 mm。目前国内多选机械除氧化皮、在线清洗、硼砂涂层、烘干、拉拔的工艺路线。该工序要点是表面氧化皮必须去除干净，拉拔过程中钢丝表面不应产生划伤。
② 中拉。钢丝先进行铅淬火处理，此时要注意工艺控制，使钢丝显微组织细化，全部转变为索氏体，力学性能达到均匀一致（抗拉强度同批差小于30 MPa）。中拉用10个道次直接拉到成品前尺寸φ1.45 mm。因总道次压缩率加大，必须采用附着和润滑效果更好的磷化涂层。该工序首次对钢的显微组织进行调整，应配以检测和监控手段，加强对抗拉强度均匀性的监控。中拉过程中要对模具、润滑剂、拉丝机冷却系统进行严格控制，彻底改善钢丝表面质量。
③ 成品拉拔。拉拔成品前铅淬火处理的目的是对钢丝显微组织进行精细调整，获得片间距更小的索氏体组织（或托氏体、下贝氏体组织），严格地说应根据化学成分调节铅淬火工艺才能达到预期效果。电解酸洗和镀黄铜是为较高道次压缩率拉拔做准备，该工序是技术含量高，设备（包括扩散炉）配置水平起决定性作用的工序，不少企业宁可花大价钱也要引进国外先进设备是值得的。目前国内多采用
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两步法镀黄铜，先镀铜，后镀锌，再通过热扩散处理形成黄铜。热扩散处理时，最外层黄铜中的锌发生氧化，形成氧化锌薄膜，不利于湿式拉拔，必须用磷酸进行清洗，使之转化成磷化膜，暂且也称为磷化。
钢丝减面率的分配：成品钢丝使用钻石模、水性润滑剂在水箱式拉丝机中，用30道次从Φ1.45 mm直接拉拔到Φ0.12 mm。切割钢丝用水箱式拉丝机的道次压缩率一般控制在14.5%、13.8%、12.5%左右，成品道次压缩率一般控制在6%左右。因为细丝不出量，生产厂的水箱式拉丝机数量庞大，往往有成百上千台。
用水箱式拉丝机生产φ0.12 mm切割钢丝的典型拉拔工艺流程：Φ1.45→1.36→1.22→1.10→0.98→0.88→0.78→0.70→0.63→0.57→0.52→0.475→0.435→0.40→0.368→0.34→0.315→0.292→0.27→0.25→0.233→0.216→0.20→0.187→0.175→0.163→0.152→0.142→0.133→0.124→0.12 mm。如果前10道次选用冷却性能良好的直进式拉丝机，采用干式润滑拉拔，然后再用水箱拉丝机拉拔成品，整个拉拔道次可适当减少，成品抗拉强度有所提高。典型拉拔工艺流程：Φ1.45→1.30→1.16→1.04→0.94→0.85→0.765→0.69→0.63→0.57→0.52→0.47→0.43→0.39→0.355→0.325→0.30→0.275→0.252→0.232→0.214→0.198→0.182→0.168→0.155→0.143→0.133→0.124→0.120 mm。比较两种工艺流程可以看出：减少2个拉拔道次主要是依靠加大前面道次的压缩率实现的。通过减少拉拔道次来提高成品钢丝的抗拉强度，而又不明显降低钢丝韧性的工艺调整原则基本如此。
目前切割钢丝的常用规格为Φ0.18～0.08mm，成品抗拉强度高3500～4000MPa，从减面率的分配可以看出：钢丝抗拉强度越高，必须选用更小的道次减面率拉拔，才能保证拉拔顺利进行。 6.6.4. 合金弹簧钢丝
代表牌号50CrV、55CrSi、60Si2Mn。合金弹簧钢丝有两种交货状态：油淬火-回火状态，弹簧厂收货后直接缠簧，成形后只要进行消除应力处理即可使用，因为油淬火-回火钢丝规格太大时缠簧困难，油淬火-回火钢丝的供货规格基本在Φ5.0～Φ13.0mm范围内。另一种状态是轻拉状态，轻拉状态钢丝盘形整齐、不易出死弯，弹簧厂缠簧后再进行油淬火-回火处理。对油淬火-回火处理而言，细片状珠光体是理想组织，所以合金弹簧钢丝选用再结晶退火软化。合金弹簧钢变形抗力和冷加工强化系数适中，表面处理、模具和润滑剂的选择相对宽松。拉拔总减面率和道次减面率控制在常规范围内。为获得大盘重钢丝，最后一道拉拔推荐采用倒立式拉丝机。
工艺流程：控轧控冷盘条→再结晶退火→酸洗→黄化（涂石灰）→烘干→拉拔（2～4道次连拔，倒立下线，干式润滑）→再结晶退火（气体保护）→酸洗→镀铜（磷化）→涂硼砂（涂石灰）→烘干→拉拔（单拔或2～3道次连拔，倒立下线，干式润滑）→成品→油淬火-回火处理。
减面率的分配：总减面率控制在55%～65%，第1道次减面率25%左右，其它道次从25%→20%递减分配。轻拉交货成品总减面率控制在20%（Φ≤8.0）、30%（Φ≤5.0）和50%（Φ≤1.5）以下。 6.6.5. 碳素工具钢丝、合金工具钢丝和轴承钢丝
代表牌号T12A、9SiCr、9CrWMn、GCr15。工具钢丝的碳含量高，钢中不变形碳化物的含量大，拉拔塑性较差，需通过球化退火提高钢的塑性变形能力。但所有工具钢丝制成零部件后均要进行淬火-回火处理，为防止碳化物过分聚集、长大，给淬火带来麻烦，球化时通常选用贴近Ac1的较低温度。对于碳含量大于0.90%以上的工具钢盘条，球化退火后第一循环拉拔要严格控制总减面率，即使塑性好，拉拔总减面率也不宜超过55%，防止碳化物破碎形成的孔洞达到退火无法修复的程度。碳素工具钢的氢脆敏感性强，酸洗后要借助高温烘烤排除吸附氢气，当断面收缩率恢复到30%以上再拉拔。轴承钢丝需进行冷镦加工，通常选用较高球化温度（780℃～800℃），以获得2.0～4.0级球化组织。
工艺流程：热轧盘条→球化退火→酸洗→黄化（涂石灰）→烘烤→拉拔（2～5道次连拔，倒立下线，干式润滑）→再结晶退火（气体保护）→酸洗→黄化（磷化）→涂石灰（涂硼砂）→烘烤→拉拔（单拔或2～3道次连拔，倒立下线，干式润滑）→再结晶退火（气体保护）→成品。
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减面率的分配：根据钢种和牌号，盘条总减面率原则不超过55%，随着拉拔+退火循环次数增加，总减面率可加大到65%左右。碳素工具钢丝和合金工具钢丝的道次减面率控制在20%～25%范围内；轴承钢丝的道次减面率控制在22%～32%范围内，递减分配。 6.6.6. 奥氏体不锈钢丝及高温合金、精密合金丝
代表牌号12Cr18Ni9、3J9、GH2132。奥氏体钢冷加工塑性好，拉拔总减面率达到90%时仍有良好的残余塑性，其断面收缩率和伸长率要大于经同等减面率拉拔的碳素弹簧钢丝；因为奥氏体钢是单相组织，位错线的分散度不如索氏体钢，其弯曲和扭转值远小于碳素弹簧钢丝。奥氏体钢变形抗力大（是中、低碳钢的1倍以上），冷加工强化快，可选用较大的道次减面率拉拔，但拉拔温升要高于其它钢丝。奥氏体钢一般均含有高量的Cr和Ni，具有良好的耐蚀性能，但因其氧化皮化学稳定性好，很难彻底清除；又不与磷化液反应，无法形成转換型磷化膜，将润滑剂带入变形区的难度增大。所以奥氏体钢丝的表面处理工艺不同于其它钢丝，需选用特种涂层，拉拔时必须选用极压添加剂含量高的耐温、耐压的专用润滑剂，拉拔后要及时去除残留润滑膜。奥氏体钢丝无明显的应变时效脆化效应，适当提高拉拔温度，变形抗力有所下降，反而有利于塑性变形。
工艺流程：热轧盘条→固溶处理→碱浸→三酸洗→中和→涂覆特种涂层（涂盐石灰）→烘干→连续拉拔（不锈钢用拉丝粉，干式润滑）→去除残余润滑膜→连续炉光亮热处理→在线涂层（特种涂层）→烘干→连续拉拔（不锈钢专用拉丝粉，干式润滑；Φ≤1.5mm成品，可选用油性润滑剂；Φ≤0.4mm成品，水箱式拉丝机，水性润滑）→去除残余润滑膜（指干式润滑）→冷拉成品（→连续炉光亮热处理→软态成品）。
减面率的分配：第1道次选用最大减面率28%～35%，Φ1.5≤mm选上限，Φ＞10.0mm选下限。第2、3道次降至20%～25%，半成品钢丝从第4道次起，道次减面率在20 %左右持平或略有降低。对弹簧钢丝成品，为改善表面残余应力，提高弯曲、扭转性能，从第4道次起减面率应持续下降，最后两个拉拔道次的减面率应控制在15%或更低水平。 6.6.7. 铁素体不锈钢丝、超低碳奥氏体不锈钢丝
代表牌号022Cr11Ti、10Cr17、0Cr25Al5。铁素体和超低碳钢变形抗力低、冷加工塑性好，能承受的总减面率不次于奥氏体钢，但因冷加工强化速率低，道次减面一般不应大于25%，否则拉拔时断线几率很高。该钢表面处理工艺与奥氏体钢相同，对拉拔润滑剂耐温耐压要求、对模具和拉丝机的冷却要求可适当放松。
工艺流程：热轧盘条→高温退火→碱浸→三酸洗→中和→涂覆特种涂层（涂盐石灰）→烘干→连续拉拔（不锈钢用拉丝粉，干式润滑）→去除残余润滑膜→连续炉光亮退火→在线涂层（特种涂层）→烘干→连续拉拔（不锈钢用拉丝粉，干式润滑；Φ≤1.5mm成品，可选用油性润滑剂；Φ≤0.4mm成品，水箱式拉丝机，水性润滑）→去除残余润滑膜（指干式润滑）→成品。
减面率的分配：适宜用较小减面率多道次拉拔，第1道次减面率控制在22%～25%，含碳低的牌号选用下限，以后各道次的减面率可维持在20%左右。
一般认为铁素体钢韧性低，拉拔时易断丝，实际上铁素体钢的韧性非常好，和奥氏体钢一样，可承受93%以上总减面率的拉拔，拉拔断丝的原因是因为铁素体钢冷加工强化速率低，无法承受一般钢丝那么大的道次减面率。因为超低碳奥氏体不锈钢丝的冷加工强化速率同样也低，所以拉拔这两类钢丝的工艺要点是：小减面率，多道次拉拔。 6.6.8. 马氏体钢丝
代表牌号25Cr2Ni4W、3Cr2W8V、30Cr13、14Cr17Ni2。马氏体钢需要退火软化才能拉拔，对于高镍马氏体钢（25Cr2Ni4W），Ac1点降到680℃以下，C曲线右移，只能采用在相变以下温度（类似于高温回火的温度）长时间退火的方法软化 。对于中碳马氏体钢（3Cr2W8V），为了制成品淬火方便，也不主张采用球化退火工艺，通常选用贴近Ac1点再结晶退火软化。马氏体钢的冷加工塑性较好，冷加工强化速度中等，拉拔总减面率一般控制在50%～75%，随拉拔+热处理循环次数增多，总减面率可
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