南宁市轨道交通2号线工程(玉洞~西津) 白沙大道站 围护结构缺陷处理方案
点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。 3.1.5 断桩与夹泥层
产生原因分析
（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。
（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。
（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。
（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。 处理措施
（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，
- 6 -
南宁市轨道交通2号线工程(玉洞~西津) 白沙大道站 围护结构缺陷处理方案
如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。
（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。 3.1.6 桩顶局部冒水、桩身孔洞
产生原因分析
（1）水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。
（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。 （3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。 处理措施：
（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。
（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。
- 7 -
南宁市轨道交通2号线工程(玉洞~西津) 白沙大道站 围护结构缺陷处理方案
3.1.7 桩身上段混凝土强度低
钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.
产生原因分析：
（1） 按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。 （2） 浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。
处理措施
（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1. 5～2. 0 m3 ，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。
（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0. 5～1. 0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。 3.2 冠梁、砼支撑、砼腰梁施工 3.2.1常见桩头缺陷
桩头缺陷是常见和重要的钢筋混凝土钻孔灌注桩质量问题。一般的，当基槽开挖、破桩头到设计桩顶标高时，如果设计标高以下桩身（可见部分）出现以下情形，即为桩头缺陷：
1）主筋锚固长度不满足设计要求； 2）夹泥、混凝土强度不够；
- 8 -
南宁市轨道交通2号线工程(玉洞~西津) 白沙大道站 围护结构缺陷处理方案
3）保护层不够，漏筋。
桩头缺陷必须进行处理，否则不可以与上部结构连接处理桩头缺陷要根据缺陷的性质，有针对性的采取相应的措施。
缺陷处理措施
1）主筋锚固长度不满足设计要求 现象：主筋断裂、主筋露出桩头过短 措施：双面搭接焊
工艺流程：清理桩头→凿桩→清渣→焊接
施工顺序：将桩头清理干净桩头缺筋部位的混凝土用錾子凿去使原主筋露出不少于5d，凿去的混凝土地面应留成平直面或略向桩中心倾斜，不得留成向桩外倾斜的坡度，用钢丝将待焊接的钢筋刷干净，用双面搭接焊将钢筋焊接，焊接长度不小于5d。
2）保护层厚度不够、漏筋 现象：桩身主筋外漏 措施：补浇混凝土
工艺流程：人工挖槽→清理桩身→绑钢筋→浇筑混凝土
施工顺序：人工挖槽，挖槽宽度沿桩身向外扩20cm，挖槽深度为露钢筋部位下10~15cm，将原桩体混凝土面用钢丝刷清理干净，将基土夯实，浇筑垫层。浇筑C35混凝土。
3）夹泥、混凝土强度不够 现象：桩顶混凝土夹泥
措施：清除夹泥部位并补浇混凝土
工艺流程：凿桩→清理桩头、钢筋→浇筑混凝土
施工顺序：将桩头夹泥部分下凿至新鲜混凝土面层，保证新鲜混凝土面层距离最低夹泥面10~15cm，将桩头凿平，并将桩头及钢筋清理干净。再将桩底的土分层回填并夯实，人工修坡，浇筑混凝土垫层。防止杂物进入桩坑内，浇筑混凝土。
- 9 -
南宁市轨道交通2号线工程(玉洞~西津) 白沙大道站 围护结构缺陷处理方案
3.2.2 钢筋焊接及绑扎 钢筋闪光对焊
1、未焊透 1）产生的原因
焊口局部区域未能相互结合，焊合不良，接头镦粗，变形量很小，挤出的金属毛刺极度不均匀，多集中于焊口上部，并产生严重胀开现象。
2）处理措施：
A 选择合理的焊接参数进行试焊，并通过试件检验确定焊接参数。 B 重视预热作用，扩大沿焊件纵向的加热区域，减少温度梯度。 C 选择合适的烧化留量，使焊件获得符合要求的温度分布。 D 避免采用过高的变压器级数施焊。 2、焊口氧化 1）产生的原因
一种状态是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑而状态，另一种情况是焊口四周强烈氧化，失去金属光泽，呈现发黑状态。
2）处理措施
A 确保烧化过程的连续性。 B 采用适当的顶锻留量。
C 采用尽可能快的顶锻速度，避免氧化形成。 D 保证接头处有适当的塑性变形，有利于去除氧化物。 3、焊口脆断 1)产生的原因
在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断儿种情况，以断口齐平、品粒很细为特征。
2)处理措施
针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接上艺。地连墙施工用的钢筋多是Ⅱ级低合金钢筋，不论其直径大小，均宜采取闪光—预热—闪光焊的焊接工艺为宜。
4、焊接处烧伤 1)产生的原因
钢筋端头与电极接触处，在焊接时产生熔化状态，这是不可忽视的危险缺陷，
- 10 -