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其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。
2、样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。
3、了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：
a.) 自动气割切断加工余量为3㎜。 b.) 人工气割切断的加工余量为4㎜。 c.) 气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。 d.) 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。
4、样板要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表： 项次 1 2 3 4 5
第三节、下料
下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。
1、检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。
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尺寸部位 样板尺寸 两孔中心距 上下最外面孔中心距 相邻孔中心距 对角线距离 允许偏差（mm） -1.0 +1.0 ±0.5 ±0.5 1.0(2m之内)、2-4（＞2m） XX建设深圳分公司钢结构施工方案
2、检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度
不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。
3、若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。
第四节、拼板
1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。 2、用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。
3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）
4、拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。
5、拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。
6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。
7、拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。
第五节 CNC切割
1、检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。 下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。
2、切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差±1mm。
3、起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。
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4、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。
5、割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。
6、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐,转组立工序。
7、相管线切割,本工程钢管壁比较厚，不能简化为理想柱面的钢管直接焊接成型的桁架结构。按理想圆柱面放样所得到的相管线，较大的偏差使其不能准确成形，从而使构件尺寸精度失控，焊接质量得不到保证。所以在使用相管线切割机时在计算机编程上给予解决。
第六节、组立
1. 检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。
2、腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。 3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。
4、定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。
第七节、埋弧焊
1、 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 2、接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。
3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。 4、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。
5、选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊
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接质量，减小焊接变形。
6、应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
7、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施.
第八节、制孔
钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5цm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。
制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。
第九章、矫正
1、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：
2、好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235或Q345性能选定，不得超过800℃--900℃。
3、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。 3、矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。
5、要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500 mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500 mm时，样板弦长不应小于1500 mm。
6、成形部位与样板的间隙不得大于2.0 mm。
7、机校时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且大不于2mm，弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。
8、火焰加热矫正的合适温度为800℃--900℃,严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。
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9、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。
第十节、铆工零配件下料
1、认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。 2、图制作加工样板，经检查无误后方可下料。
3、剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐、移交组装工序。
4、冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差,孔距为200mm—500mm时±1.0mm； 501mm-1200mm时±1.5mm。
第十一节、制作、组装
1、认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。 2、划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。
3、制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。 划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。
4、划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放 1-1.5mm，每对加筋板应放0.3-0.5mm。
5、割切前，应复核构件总长是否正确，切割应按图示要求开坡口，清理氧化铁后，方可组装。
6、组装完毕后，应认真检查零件的安装位置，角度，连接板的上下，正反及孔位等，相邻两组端板孔间的距离允许偏差： 当孔距＜500mm时±
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