现场质量巡查制度
1. 目的
为规范生产现场的检查和监督，确保饲料质量安全，制定本制度。 2. 适用范围
适用于本公司现场质量巡查。 3. 职责及权限
现场质量巡查由品管部设立的现场品管员负责实施。 4. 具体条款规定 4.1巡查位点及内容
生产现场的检验内容和程序，主要包括：
——检验各投料口，查看原料质量状态、现场卫生、原料杂质清理、废包装袋收集整理整洁、工作记录等；
——检验成品库，查看垛位整齐、垛位卡齐全、撒料漏料现象、虫害鼠害、发货记录；
——检验小料配料现场，查看是否清洁有序、原料是否合格、配料秤是否准确、配料单是否清晰明确、配料工器具是否清洁、配料记录；
——检验小料预混合，是否执行规定的混合时间、是否及时洗仓； ——检验小料的分装转运，分装秤是否准确、小料重量复核、有无撒漏； ——检验制粒、调质温度是否符合品种的质量要求；
——检查颗粒冷却系统，设备运行、颗粒料的温度是否符合要求； ——检验中控，混合时间、粉碎粒度、洗仓等是否符合品种要求； ——检验打包，是否对成品进行感官检验，包装标签是否正确、是否取
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样留存；
——检验成品重量，检查打包秤是否正常、复核成品包重； 4.2 异常情况界定及处置方式 4.2.1 配小料异常
发现小料外观发生明显变化，小料名称发生错误等异常情况时应立即停机查找原因，待查明原因进行适当的处置后方可开机生产。 4.2.2大宗原料异常
发现大宗原料明显霉变、外观质量发生明显变化、投料错误等异常情况时立即停机查找原因，待查明原因进行适当的处置后方可开机生产。 4.2.3生产过程异常
发现串仓、投料错误、计量错误、主要生产设备（混合、调制、制粒）运行异常等异常情况时立即停机查找原因，待查明原因进行适当的处置后方可开机生产。 4.2.4产品异常
在打包、成品仓发现产品外观异常、配料错误、包装物和标签使用错误等异常情况时立即停止包装，已包装的产品要停止发货，查找原因，待查明原因进行适当的处置后方可包装成品或发货。 4.2.5 处置方式
由异常情况产生的不合格品，按不合格品处置程序进行处置。 4.3巡查方法及频次
每日至少1次巡查生产现场，认真记录检验的结果，建立《现场质量巡查记录》。 5.相关工作记录
《现场质量巡查记录》
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检验管理制度
1. 目的
通过对原辅料和产品主要成分的检测，为公司生产效价更高、质量更稳定的添加剂提供有力保障，制定本制度。 2. 范围
本制度适合本公司所有原料、半成品、成品的检验过程。 3. 具体内容 3.1 化验室管理制度
3.1.1目的是规范实验室管理，保证试验环境，满足检验工作的要求和仪器设备的使用条件，主要适用于实验室管理。责任人为实验室负责人、化验员。 3.1.2化验室必须保持整洁和安静，保持良好通风。 3.1.3严禁在化验室内吸烟、饮食、喧哗、打闹、娱乐。 3.1.4所有仪器、物品必须摆放整齐，便于使用，不得随意改动。
3.1.5实验室内试剂应有规范的标签，按试剂要求的条件存放；易燃、易爆、有毒有害物品单独存放。
3.1.6检验人员要严格遵守仪器设备操作规程。
3.1.7下班前要打扫卫生、断水、断电（部分特殊设备电源除外）、断气，做好安全检查。
3.2 样品抽取管理制度（人员未完善前由仓管员代取）
3.2.1目的是规范取样工作。主要适用于检验部门对原料、辅料、半成品、成品检验的取样工作。责任者为质检人员。
3.2.2取样原则：要保证所取样品具有代表性、随机性、一致性、真实性。
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3.2.3取样时间：品控部门接到采购部、车间、仓库的通知后，要及时采样。 3.2.4取样方法：固体原料、辅料用取样钎，取出量至少为需取样量的四倍，按四分法分样。液体原料、辅料用两头开口取样管缓慢插到桶底，然后用食指压紧上口，移出取样管，放入样品容器中，保证样品均匀具有代表性。 3.2.5取样数量：取样数量决定于被抽物料的总件数。每批产品总件≤10时，每件都需取样；总件>10时，取样量为总数量的30%。
3.2.6取样后应及时将样品装入袋（瓶）中，密封，并贴上标签，写明品名、批号等信息。
3.3 样品检验分析判定制度
3.3.1目的是保证原料合格进厂、半成品合格进入下一生产环节、成品合格出厂。主要适用于本厂的原料、半成品、成品。责任人为品控部负责人、检验员、成品仓库仓管员、质监人员。
3.3.2出厂成品、生产过程中的半成品及购入的原料一律由质量管理部门按企业内部标准规定，检验合格后方可进入下一环节，不得漏检。
3.3.3质检员根据规定对原料、成品、半成品进行抽样，填写抽样记录，及时送至化验室。
3.3.4检验人员必需严格按标准、规程认真操作，各种检验应作好原始记录，确保分析结果准确、真实、有效。
3.3.5检验过程中发生故障或出现某种外界干扰（如停电等），必须立即中断检测，故障排除后，重新检测。
3.3.6检测原始记录保存2年以后，由品管负责人同意方可销毁。 3.3.7检验原始记录及检验报告是单位的技术秘密，不得泄漏。
3.3.8成品、半成品每批抽检一次，结果通知品控部。检验合格的原料，结果
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通知品管及保管入库使用。不合格原料填写“不合格原料通知单”交至采购部及品控部。
3.3.9检验人员必须持有劳动部颁发的职业资格证书，对检验室的仪器设备正确使用，按期维护，保证水、电、气的安全。 3.4 检品复检和比对试验制度
3.4.1目的是建立样品复检制度，确保检验结果的准确性。适用于原料、辅料、包装材料、半成品、成品等复检。责任人为检验员、质检员、复核人、检验负责人。
3.4.2样品经检验不合格，或检测平行样结果不平行、须复检或重做。 3.4.3复检前要首先核对试剂、试液是否有异常,是否在规定的有效期之内，仪器是否在检定有效期内，人员操作是否正确，时间（加热、恒温、灭菌）限制是否正确。确认无误后，进行复检，复检结果有效。
3.4.4复检合格并找出原因，可判定合格；若未找出原因，应再安排另一位检验员检验，如结果合格，才可判定为合格。
3.4.5若出现不合格，应报告质检负责人，指定第二人复检，如复检结果与第一次一致，则报不合格；若第二人复检合格，且找到第一次不合格的原因，可判定合格；若未找出二人差距原因，须报告质检负责人，重新取样复检，批准后由质检员重新取样，检验员与复检员一起复检，若合格，判定为合格；不合格，则判定为不合格。
3.4.6对于原料，如供货方提出异议，并拿出“合格证明”，经品控部负责人同意后，双方重新取样一同检验，以后一次结果作为最终判定。如双方检验结果不一致，可送权威部门仲裁检验。 3.5检验结果校核和报告制度
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