柔性版印刷被公认为是一种优秀而有前途的印刷方式。它采用水基油墨，具有良好的印刷适应性和优良环境性能，符合现代包装印刷的绿色化发展趋势。
3）发展环保油墨
紫外固化油墨(简称UV油墨)是在一定波长的紫外光照射下，从液态变成固态的、无溶剂排放的光固化型油墨。具有固化速度快、绿色环保、印刷质量好等特点。水性UV油墨兼有水性油墨和UV油墨的优点，较普通UV油墨更具有无刺激、无污染，安全等特点，被人们认为是污染物排放几乎为零的环保产品，有节能、环保型“绿色”产品的美誉。
4）发展直接制版技术(CTP)和数字化印刷
直接制版技术(CTP) ，减少了制版中软片输出、冲洗等中间环节，降低了废弃物、废液等的排放量，提高了制版印刷技术的环境性能。数字化印刷技术在改善作业环境、纸张的有效利用、能源保护、减少浪费、资源的再循环利用等方面的智能化，使其更具绿色环保特性。
5）注重废弃物处理
现阶段由于工艺等原因，不得不使用各种带有污染性的印刷材料，如：油性油墨、油性覆膜、油性上光等。它们在使用过程中会产生大量有机挥发物(VOCs)等有害、有毒气体，应通过抽风、吸附、吸收、催化燃烧等方法进行处理，最大限度降低工作环境中有害气体的浓度，以减轻对工人身体健康的伤害，减轻有害气体对环境的污染。对印刷过程中产生的各种废弃物进行专门收集，对纸张等有价值的物品进行回收利用；对胶片、塑料薄膜等难降解、危害环境的物质，由垃圾回收站统一回收进行资源化处理或卫生填埋。
6）推广水性上光工艺
水性上光使用的稀释剂是无毒、无味、无污染的水，其独特的绿色环保特性，将受到行业的青睐。
7）开发光降解型高分子材料
开发不含氯化物、光降解型的高分子材料，作为安全、环保的塑料材料包装基材，如在塑料、包装印刷领域，聚烯烃是替代PVC的最佳材料。
3.2.3 引刷工业循环经济发展思路 1）实现绿色印刷，发展环保柔印
实现绿色印刷必须大力发展环保柔印，柔印对环保的贡献以及独特的结构和印刷原理赋予的广泛适应性和经济性，被公认为是最优秀、最有前途的印刷方式。20世纪90年代以来，由于环保机构颁布了相关的环保法规，使环保柔印得到了迅猛发展，尤其在包装印刷领域的比重越来越大。
现代柔印使用的多为水性、醇溶性以及UV等环保油墨，完全废弃了有毒的苯胺油墨，符合绿色环保包装印刷的要求。目前，包装纸箱的印刷是柔印的一个主要业务，适合窄幅柔性版印刷机的产品除标签外，还有各类商品的纸包装、折.纸盒、纸袋等，适合宽幅柔性版印刷机的产品则有各类塑料薄膜、真空镀铭膜、纯铝箔等。在不干胶领域，柔印几乎处于垄断地位。柔印的质量可与胶印、凹印媲美，其印刷设备的综合加工能力强，可与胶印、凹印、丝印等方式结合，并能与上光、烫金、喷码、压浪、模切等印后加工工艺一气呵成。柔印已代表着当今包装印刷业及标签印刷业的趋势和主流，在美国已经把柔印称之为“包装印刷”了，美国柔印的市场份额在软包装印刷领域占70%，在标签印刷领域占85%，在瓦楞纸箱印刷领域占98%，在纸盒印刷领域占25%，甚至有20%的报纸也是用柔性版印刷的。欧洲有5500多家柔印厂，柔印机达12000台，全年印刷.超过720亿m2，年增长率超过5%，其中印刷折叠纸盒的增长率最高达30%以上。在我国，近年来柔印也得到了迅速发展。1995年以来，杜邦柔版业务量在我国猛增近5倍，已占据了我国72%的柔版市场，目前我国大约有400条柔印生产线。
现阶段，柔印在我国印刷中的比重仍然很低，仅为8%左右。同时，柔印设
备技术较为落后，特别是在机直接制版、新一代网纹辊、套筒技术、无轴独立驱动技术以及联机生产中的机械和电子控制技术等先进柔印技术还是空白。另外，我国在发展柔印的观念、人才培训、配套材料、政策规划等方面也存在诸多问题。为此，我们应当坚定信念，加大引进先进技术和高档柔印设备的力度，把柔印作为捉进印刷绿色化发展的盆点推广技术。
2）用直接制版和数字化印刷技术改造传统制版印刷
直接制版技术和数字化印刷技术是印刷领域的重大技术革命。一方面它极大地改造了传统落后的制版印刷工艺，另一方面也推进了包装印刷的绿色化发展。计算机直接制版技术(CTP)简化了复杂的制版工艺过程，减少了制版中胶版输出，显影、定影和晒版等中间环节，减少了含银、对苯二酚等对人体和环境危害较大的废液排放，也减少了制版过程中紫外光对人体的伤害和对空气的污染，从而提高了制版速度和制版过程的环境性能；另外，与CTP对应的数字打样技术也正在逐步淘汰传统制胶片晒版打样工艺。CTP技术和数字打样的兴起，使存在环境污染隐患的胶片即将退出印刷市场，对人体和环境伤害较大的重金属和有毒显影剂也将不再使用。从传统模拟印刷技术中脱颖而出的数字化印刷技术，在改善作业环境、纸张的有效利用、能源保护、资源的再循环利用等方面都更具智能化，更具环境意识。它淘汰了含银盐的软片工艺和印版，避免了有毒化学物质如显影液等的使用，也减少了废弃印版等废物的排放。同时，其印刷过程是采用新的成像技术(静电照相、喷墨印刷、磁记录成像、电凝聚成像)，直接从计算机到印刷品，从而避免了传统印刷过程中有机溶剂的挥发带来的环境问题。目前，CTP制版费用已经大幅度下降，且质.高于替通玲版，使用范围已逐渐扩大，可用于平版、柔版、凹版和丝网印版。目前，作为引领我国印刷数字化和网络化潮流的北大方正，已经为国内优秀的包装印刷企业打造出了商业CTP全新的解决方案。数字化印刷技术与网络技术的结合使传统印刷工业发生了更大变革和质的飞跃，使传统
包装印刷由“生产后再销售”向“销售后再生产”的生产模式转变，实现了真正意义的按需印刷。目前，绿色出版系统可谓出版业的一场绿色革命，数字化印刷在短版标签印刷市场的进军也在推动替包装印刷业的绿色化发展。但我国目前由于基础差，包装印刷企业数字化印刷的应用、推广还相当缓慢，包括CTP和数字打样技术在我国众多的中小型企业仍难于推广。
3）提高和发展无水胶印和无醉印刷工艺
异丙醇（IPA）作为胶印普渝采用的酒精润版液的添加剂之一，是印刷车间危害健康的严重因素。去掉润版液使用非溶剂型油墨，是无水胶印对环保的最大贡献。无水胶印不需润版液，而用斥墨的硅橡胶层作为印版的空白部分，同时一般使用大豆油油墨和不含芳烃的特殊油墨来完成印刷。因此，无水胶印一方面取消了醇类物质润版液，另一方面使用不含VOC的环保油墨，印刷过程中没有VOC产生，对环境保护意义重大。解决胶印润版液的危害问题，除了在生产工艺中去掉润版液的无水胶印以外，无醇印刷是将酒精润版液中IPA用乙醚类、乙二醇及其他添加剂的混合物来代替，这种酒精替代品挥发性小，燃点高，无刺激性，是一种环保型的印刷润版液。据报道，目前已开发出了无醇润版液，国外已研制出称之为suba-tifix HD的醇替代品，并经过广泛的试验证实它是一种对人体和对环境安全的产品。现阶段，无水胶印实际应用还不多，其主要原因是人们认为这种印刷方式对印刷环境条件要求过于苛刻，所用版材、油墨特殊。但本书认为凡是有利于环境的新技术、新材料、新工艺都应积极研究和发展，应将无水胶印在保护环境方面的重大意义放在首位，随着数字化印刷技术的发展，无水胶印必将成为人们的选择。
4）发展环保印后加工工艺
印后加工是现代印刷产品的重要加工环节，也是实施印刷绿色化发展的重要方面。作为印后加工重要手段的覆膜和上光工艺，能够保护商品，增加美观。但
落后的印后加工工艺会导致包装产品严重污染，这也是我国包装印刷产品整体水平长期落后于世界水平的重要原因。传统即涂型覆膜工艺，既无法保证产品质量，同时也无法解决涂胶中含苯、天那水等有毒挥发性溶剂的释放和溶剂中有害物质残留对环境和人体健康的巨大危容，无法消除严重的火灾隐患。另外，即涂覆膜设备的自动化程度低，能耗大，覆膜后的纸张无法回收利用，难以降解造成白色污染，资源耗费严重。原国家经济贸易委员会在2002年6月发布的第32号令中，已经将溶剂型即涂覆膜机列入第3批《淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录》。油性上光工艺中的稀释剂主要是甲苯，也会严重危及人体健康，不符合环境保护要求，尤其是药品、食品等商品包装不宜使用油性上光。
①预涂干式覆膜和水性湿式扭膜工艺。即涂覆膜是在操作时现涂粘合剂，随后热压而得成品。预涂覆膜是将粘合剂预先涂布在塑料薄膜上，经烘干收卷而成，是国外目前普遍使用的一种先进的覆膜技术，应成为我国今后的发展方向。预涂膜技术不会产生任何气体和污染物质，无毒、无味的环保特性决定其可广泛用于食品、烟酒、药品包装。无污染、可靠、方便的特性从根本上解决了传统覆膜工艺无法解决的所有难题，对印后加工来讲，它的产生具有革命性愈义，必将取代传统覆膜工艺。目前，欧美等发达国家已全面采用预涂膜工艺：美国和欧洲100%采用预涂膜工艺，亚洲1995年也慢慢扩大预涂膜使用率，日本有60%、韩国有50%采用预涂膜工艺。我国目前最大的预涂膜生产基地是北京康得新印刷器材生产有限公司，其在2002年引进了中国第l条年产6000t的预涂膜生产线，为开创我国环保型印后加工的新时代作出了贡献。水性覆膜是近两年新兴的一种覆膜工艺，以覆膜产品的高亮度、高品位、易回收、无污染等特点深受青睐，也是目前采用较多的一种覆膜技术。水性覆膜属于冷裱工艺，它的工艺操作复杂程度介于即涂班膜与预涂及膜之间，工艺过程简便.易于操作控制。值得指出的是，目前无论使用哪种工艺，塑料覆膜都无法降解，覆膜后的纸张无法回收而成为白色污染。