文件代号 YCGL-G07-2003 ******公路工程有限责任公司 第三层次文件 第 A 版 第 0次修改 质量管理体系要求 1.2.3 取工地实际使用的土和石灰,按不同的配合比( 以质量计)制备五组混合料,如果本次设计石灰剂量为12%,则可按8% 、10% 、 12% 、14% 、 16% 配制试验,〈具体按照图纸要求进行配合比设计〉
1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2.5 在最佳含水量状况,按规范要求的压实度（≥95%）制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数l0%-15%时9个；偏差系数15% -20%时13个。
1.2.6 石灰土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称最后,立即放到相对温度95%的养护室内养生,养护温度为20±2℃。养生期的最后一天(第7天),将试件浸泡在水中,水的深度应使水面在试件顶上约 2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失跑过此规定的试件,应该作废。
1.2.7 石灰土试件的7天授水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求,采用规范规定≥0.8Mpa）
1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算：
R 代 =R(1-ZaCv )
式中：R 代一一该组试件抗压强度的代表值,Mpa:
cv 一一试验结果的偏差系数〈以小数计〉
Za- 一一保证率系数 , 高速公路保证率 95%, 此时 Za=1.645: R 一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa
1.2.9 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比,报总监代表批准。 1.2.10 根据确定的施工配合比,以设计石灰剂量、增减2% 、4% 配制五种石灰剂量的
石灰土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容重:分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、石灰剂量EDTA滴定曲线,作为施工控制依据。
1.3 机械配备
配备齐全的施工机具和配件,开工前做好保养、试机工作,在施工期间一般不发生有碍
施工进度和质量的事故。配备的主要施工机械有: (1)拌和深度大于石灰土松铺厚度的稳定土路拌机; (2) 18-21T的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机; (3) 具有自动找平功能的平地机; (4)自卸汽车;
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文件代号 YCGL-G07-2003 ******公路工程有限责任公司 第三层次文件 第 A 版 第 0次修改 质量管理体系要求 (5) 装载机; (6)挖掘机; (7)洒水车;
1.4 石灰土质量检测主要仪器: (1)土壤液塑限联合测定仪; (2)自由膨胀率测定仪;
(3)石灰有效钙和氧续含量测定仪; (4)重型击实仪; (5)石灰剂量测定设备；
(6)二灰土试件制备与抗压强度测定设备； (7) 标准养护室; (8)压实度检测设备。 2. 施工工艺：
2.1 工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→运输和摊铺石灰→拌和及检测含灰量、含水量→整型→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。
2.2 准备下承层：清扫表面的浮料,用轮胎压路机复压,在石灰土施工前,下承层表面应平整坚实。
2.3 施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每 15-20m设一桩,平曲线段每 10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰土边缘的设计离程。 2.4 计算材料用量
2.4.l 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种
材料的重量。
2.4.2 根据材料的自然容量,将各种材料重量比换算成施工体积比。 2.4.3 根据运输车辆的每车装上重量,计算每车土的堆放面积。 2.5 运输和摊铺土方
2.5.l 对拟摊铺土方的段落,洒水使其表面湿润。
2.5.2 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。 2.5.3 运土至施工段落,用推士机放土。
2.5.4 检测含水量:在摊铺石灰前土的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铧犁翻晒,含水量过小的,洒水湿润。
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文件代号 YCGL-G07-2003 ******公路工程有限责任公司 第三层次文件 第 A 版 第 0次修改 质量管理体系要求 2.5.5 整平、轻压:平地机整平土方,整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡
一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。
2.5.6 对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺石灰前,选用稳定土拌和机进行粉碎
至土颗粒小于15mm,再重复2.5.5条的工作。
2.6 运输、摊铺石灰。
2.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每车料的堆放面积,用石灰线打出方格控
制卸料。
2.6.2 运输淌解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每辛料均匀的撒布在所在方格
中,不得在卸料点处形成堆积。
2.7 拌和及检测含灰量、含水量。 2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。
2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底,拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有\素土\夹层。应略破坏〈约 1cm左右,不应过多〉下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量,含水量
宜略大于最佳含水量。
2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含石灰剂量,不足的立即补足后,再重新进行拌
和。
2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒\窝\或\带\且水份合适和均匀。
2.7.6 拌和结束后,立即取样做强度试件。 2.8 整型
2.8.l 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。
2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回刮一遍。
2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍,以暴露潜在不平整。 2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型,2.8.3所述机械再碾压一遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝〈或土带〉。
2.8.5 对于局部低洼处,应用齿耙将其表层 5cm以上耙松,并用新拌的石灰土混合料
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文件代号 YCGL-G07-2003 ******公路工程有限责任公司 第三层次文件 第 A 版 第 0次修改 质量管理体系要求 进行找补平整。
2.8.6 再用平地机整型一次。 2.8.7 整型过程中,要及时测量标高和横坡度,每次整型都要按照规定的标高和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。
2.9 碾压
2.9.1 整型后,当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用 12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽3后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍,压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7M/h为宜,以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。
2.9.2 路面的两侧,应多压2-3遍。
2.9.3 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上\调头\和急刹车,以保证表面不受破坏。
2.9.4 碾压过程中,二灰土表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。
2.9.5 碾压过程中,如有\弹簧\、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和,或用其他方法处理,使其达到质量要求。
2.9.6 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机离终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分布刮除并扫出路外,对于局部低洼处,及时将表面5cm耙松,用新拌石灰土补平。
2.10 接缝和“调头”处的处理：
2.10.l 两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留 5-8m不进行
碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,一起再进行拌和。
2.10.2 第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放臵一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填3-5m长,然后边行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
2.10.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上“调头”如必须在上进行“调头”，应采取措施(如覆盖一层 10cm 厚的砂) , 保护\调头\部分,使石灰土表层不受破坏。
2.11 检测： 碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测,达
不到要求的及时处理。(检测标准附后)
2.12 养生：碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天, 养生期间,
要始终保持表面潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。 3. 铺筑试铺段：
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文件代号 YCGL-G07-2003 ******公路工程有限责任公司 第三层次文件 第 A 版 第 0次修改 质量管理体系要求 正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段,长度不少子单幅 100m,试铺段要确定的主要内容如下:
3.1 用于施工的材料质量和混合料的配合比。 3.2 混合料的松铺系数。 3.3 标准的施工方法。
(1) 材料的摊铺方法和适用的机具；
(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数； (3)整平和整型合适的机具和工艺方法；
(4)压实机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数； (5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。 3.4 确定每一作业段合适长度。
3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。
3.6 试铺路段质量检验：按规范或设计要求的项目进行检验,试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。
3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合
规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写《试铺总结》,报总监代表审批后,作为申报正式开工的依据。
4. 施工中应特别注意的事项:
4.l 石灰要充分消解,要全部通过1cm的筛孔。
4.2 石灰的摊铺一定要均匀,以免发生拌和后花斑现象。
4.3 石灰土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致,没有花面现象,土颗粒应不大于 15mm。
4.4 拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最佳舍水量 1-2%，立即碾压成型。碾压过程中由于日晒风干,表层失水,可适度补水,以减少表层松散,保持表面潮湿,闷一段时间后,用轮胎压路机跑光,消除起皮现象。
4.5 压实度的检查应用灌砂法从石灰土层的全厚取样 ,
4.6 成型后的石灰土要做好洒水养生,保持湿润,以减少干缩裂缝,并应尽早进行上层的施工。
4.7 施工接缝应严格按要求处理,确保接缝处的纵向与横向平整度.
4.8 石灰土压实成型后,对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外,对局部低于标高
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