停线多的生产线 停线少的生产线 T．T． T．T． A B C D A B C D
步骤2 有改善方向→改善
? 在各个作业人员的标准作业的基础上，逐一进行改善和进行作业平衡。
? 缩短手工作业时间、或缩短纯时间、或查找不均匀。
步骤3 新的标准作业 通过线的组合等实现少人化 T．T． A B C D 进一步改善
②生产能力的增强
步骤1 找出关键工序和关键设备（各工序能力表）
查找主要原因是人还是设备（标准作业组合表）
步骤2 人的工作和机床的工作的重新组合
步骤3 知道还可缩短多长时间后再进行改善
改善的着眼点 1. 人有问题时 a. 通过作业组合来平衡作业 b. 缩短步行距离 c. 缩短作业时间（包括偏差） d. 人的工作和机械的工作的分离 2. 设备有问题时 a. 不能让有问题的工序闲置 b. 能不能提前按起动开关的时机 c. 能不能缩短进给行程量（快速进给、加工进给） d. 能不能减少往复动作，缩短加工外的时间 e. 能不能提高快速进刀及快速返回的速度
③质量保证
在进行标准作业过程中进行质量检查确保产品质量 ④安全保证
⑤ 作业改善与设备改善 问题：“为节省一个人是花费多少都可以吗？”
“时间仅仅是动作的影子”
1. 改善作业的着眼点————仔细观察作业
? 观察脚部
? 观察手部（活动范围、等待、结束时） ? 观察视线
2. 改善作业的推进方法
? 缩短步行距离——零件架布置、设备的布置
? 作业顺序组合的变更——减掉多余动作、取消等待 ? 作业动作的改善——使用两只手、起动按钮的位置改善
3. 设备改善的问题点
? 时间的浪费（失去时机）
? 费用的浪费
? 不能手修（没有进行作业改善的要失败） 4. 什么是改善作业
? 作业顺序及组合的变更
? 安装或取消简单的料槽、弹出及吊具等
5.总体构想
丰田生产方式中的总体想法
（1）考虑流程的总体构想————确保3个流
1） 人流 2） 物流 3） 信息流
（2）制定好的总体构想的注意事项
1） 可进行标准作业的生产线 2） 操作性好的生产线 3） 流动无停滞的生产线 4） 可少人化的生产线
5） 考虑了信息传递的生产线 6） 考虑了搬运的生产线
7） 质量在工序中保证的生产线 8） 考虑了维修保养的生产线 9） 考虑了安全卫生的生产线 （3）基本总体构想
1） U型布置
2） 设备并排布置
3） 自働化设备混流布置
6.推进丰田生产方式的基本态度
（1） 改善必须要立足于需求； （2） 完全彻底地追求理想；
（不是做了能做的工作，而是向“应该”做挑战）
（3） 现地现物主义（现场第一主义）； （4） 通过“5个为什么”查找真正的原因； （5） 在行动中产生思想； （6） 改善贵在“拙而快”不求“巧而慢”； （7） 设备改善首先必须作业改善； （8） 必须确保安全和质量。
翻译：董国良 整理并审核：庞海飚 2004年2月2日