② 合理选择材料堆放场地、吊机停放地点，避免二次倒运。
③ 做好安全措施，确保人员、构件、设施的安全、可靠，从而保证施工进度。加强安
装的管理和控制，努力做好与监理、总包、设计、业主等的协调和配合工作。 ④ 展开多个工作面安装，在保证安全和质量的前提下，加快安装进度。
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第四章：钢结构加工制作
1.钢材的校正与下料 1.1钢材的校正与下料
1) 钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须矫正，允许
偏差值控制在规定之内。
2) 钢板的平整在改造后的2000320mm卷管机上反复碾压后完成。（适应厚度12~40mm）
3) 薄件、小件钢板的平整也在改造的2000320mm卷管机上反复碾压后完成。（适应厚度
2~12mm及小件钢板的平整）
4) 角钢、槽钢的矫正可送交中型分厂型钢矫正机上完成。
5) 工字钢的局部侧弯变形，可在液压顶弯机上矫正，或采用火焰矫正法调整（仅限低碳
钢材质），断面的扭曲变形可利用钢梁矫正机外加火焰加热的方法完成。
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1.2号料、划线
(1) 熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求选择适
当的尺寸和材料（保证材质符合图纸说明要求）进行划线。 (2) 划线工序要做到“四不”、“五检”。
① 四不：
a. 图纸不清楚不放样划线；
b. 改代材料未经主管工程师签字不划线； c. 材质、规格标识不清不划线； d. 材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。 ② 五检:
a. 检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符；
b. 检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严重缺陷； c. 检查放样尺寸是否正确；
d. 检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确； e. 检查材料的标志移植是否清楚。
(3) 钢梁、钢柱的翼缘板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽条，抽条最小宽度不得小于20mm，
以保证长板料的平直度。
(4) 钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收缩量。
(5) 对有焊后变形要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理起拱度后再按计算后的尺
寸划线。
(6) 对有拼装工艺要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理拼装尺寸、形状后再按计
算后的图样号料。 (7) 划线的公差及检验。
序号 1 2 3 4 5
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加样板的角度 允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20’ 第 18 页
(8) 为便于检验及对下道工序的控制，切割线内50mm处，在四角平行打上基准样冲点永
久标志。
(9) 号料工作必须严格按下料工序交验表内容完成，该表作为号料工序的工艺卡。 (10) 对16锰及其它合金钢划线后的剩余材料必须做好标志移植工作，并交待材料员在下料
后集中按类收集堆放。
(11) 钢梁的上、下翼缘板最好在跨中1/3的范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板和腹
板的拼接，采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，并与加劲肋亦应错开200mm以上。 1.3切割下料 (1) 下料方法的选择
① δ>12mm的板料，型钢断面大于1003120mm的均采用气割方式进行。 ② δ<6mm的板料可采用300036剪板机下料。
③ δ=（6~12）mm的板料（连接板）采用1600312mm剪板机下料。 ④ 断面小于1203120mm可采用砂轮片切割机或弓形锯床下料。 ⑤ 焊接坡口加工采用气割、气刨、机械加工和人工砂轮打磨等方式。
(2) 气割方式是钢结构下料的主要方法，为保证钢结构制作的质量和外观，所有气割下料
尽可能采用门式气割机和半自动气割机大批的复杂异形钢也可采用仿形气割机操作，因手工下料难以保证零件边缘的平整度，故安排工艺时尽避免。
(3) 气割、剪切的允许偏差及检验。详见GB50205-98《气割、剪切的允许偏差》 (4) 门式气割机为多嘴头排列切割，下料整齐、工效快，并容易保证板条料的平直度，应
尽量采用。
(5) 半自动气割机具有灵活度高，易操作，在板条料下料时应注意同张钢板需同时采用2
台机器，同方向，由外向里，对应两条切割线同时完成，以保证板条料的侧弯达到要求。
(6) 使用半自动气割机尽可能采用通长导轨，以保证切割的直线度。
(7) 气割（剪切）工作必须严格按下料工序交验表内容完成，第1条至第5条均为钢结构
制作中的备料阶段，各项工艺未涉及的内容按公司的《质量手册》和《程序文件》执行。
±1
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2.钢结构钻孔工艺 2.1主要内容与适用范围
(1) 本标准适用于我公司钢结构制作中零、部件的钻孔工序。
(2) 本规程将作为我公司钢结构产品加工过程中质量自检和检验的依据。
2.2编制依据
《钢结构施工及质量验收规范》GB50205-2001 钢结构设计及细化图纸
2.3一般要求 (1) 材料
材料应满足以下条件方可使用。
需制孔的零部件的划线尺寸，必须符合施工图要求。
零部件的划线必须清晰，明显标出中心位置。主要结合面的孔位线必须要配套检查。 (2) 机具
钻孔机具及其附件必须齐全，符合施工要求，对于使用的诸量具必须有计量部门合格证的认可。 (3) 作业面
保证场地清洁平整，无影响零部件运移因素。 2.4施工工艺 (1) 工艺流程
确认——钻孔—— 清理——自检——成品保护 (2) 工艺要求
① 确认：按图纸或工艺卡要求，检查上工序的几何尺寸，发现问题及时反馈有关人员，
确认正确无误后，再进行作业。
② 钻孔：将构件摆放稳妥找正，较小工件，要装夹牢固，不得用手拿着直接钻孔。
a. 批量制孔，成批量同类构件，须加工完第一构件，就进行检查，达到标准方可
进行批量制孔。
b. 模板钻孔，须检查构件的标志与模板标志是否一致，同时检查钻模孔直径是否
达到要求，否则不得进行作业，确认合格后，用压板压紧在进行钻孔。 c. 精致螺栓孔，必须在构件上第一次钻成比孔径小一级的孔径，待装配时配钻，
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