(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉; (2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板;
(3) 拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉; (4) 模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。 防治措施
(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非TTY
重模板时,混凝土应具有1. 2N/ mm2 以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。 (2) 出现缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1∶2 或1∶
2. 5 水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。 3.12 由于混凝土的养护不到位，造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂纹，特别是大体积混凝土的外露面，以及大面积裸露的混凝土。严重的会影响混凝土的强度的增长，造成混凝土强度的不合格。当气温低时，无法保证混凝土的强度。混凝土强度未形成时，使其承受荷载，混凝土受到破坏。 原因分析
⑴ 对混凝土养护未引起高度重视； ⑵ 高温干燥时，施工现场缺少养护用水； ⑶ 未采取覆盖养护措施； ⑷ 养护时间不够；
⑸ 混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载； ⑹ 气温低时，升温保温措施不到位不正确。 预防措施
⑴ 对一般混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面； ⑵ 混凝土有模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润。
⑶ 混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；
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⑷ 当气温低于5°C时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水；
⑸ 在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载； ⑹ 可采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护层措施； ⑺ 冬季养护混凝土时，应按冬季施工有关规范执行。 3.12 混凝土浇筑过程中发生过振或漏振 质量问题及现象
在混凝土浇筑时，由于振捣工人不能准确掌握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的混凝土发生过振或漏振。发生过振时，混凝土产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，混凝土产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响混凝土外观，而且混凝土强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。 原因分析
①混凝土振捣工人责任不明确，施工前未接受技术培训； ②同一部位振捣时间过长； ③某一部位漏振；
④混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；
⑤振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适； ⑥浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振； ⑦附着式振捣器的布臵间距不合理。 预防措施
①对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；
②浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣；
③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。
④使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层
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混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边渐渐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
⑤使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。 ⑥附着式振捣器的布臵距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。 ⑦对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。
⑧混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土
四、预应力混凝土T梁和箱梁
4.1 锚具碎裂
现象：预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。 原因分析
（1）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。
（2）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。 防治措施
（1）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（GB/T14370—93）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。
（2）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。
4.2 锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离
现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。 原因分析
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
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防治措施
⑴锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。 ⑵锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
⑶另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。 4.3 锚头下锚板处混凝土变形开裂
现象：预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。 原因分析
（1）通常锚板附近钢筋布臵很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。
（2）锚垫板下的钢筋布臵不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。 预防措施
（1）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布臵足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。
（2）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。 治理方法
将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。 4.4 滑丝与断丝 现 象
（1）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。
（2）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。 原因分析
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（1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。
（2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。 防治措施
（1）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。
（2）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。
（3）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。 4.5 波纹管线形与设计偏差较大
现象：最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大 原因分析
浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。 预防措施
（1）要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位臵，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该加密。
（2）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。 （3）应有防止管道上浮的措施。 4.6 波纹管漏浆堵管
现象：穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。 原因分析
（1）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。 （2）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。
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