中冶城邦国际项目 旋挖灌注桩施工方案 H1：孔底至导管底端间距，取0.3m； H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc
rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)； Hw：孔内泥浆的深度（20m）； rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。
计算得首批混凝土灌注量为v=1.5m3 采用泵车输送混凝土，桩径在1.2m以内的桩孔灌注，取大集料斗容量1.5m3,桩径在1.2～1.8m以内的桩孔灌注，取大集料斗容量2.5m3,小集料斗,0.5m3 。
7.5.4水下混凝土灌注
混凝土采用37m汽车泵输送，灌注混凝土前需对混凝土输送管路及料斗洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，或采用泵车注入25t吊车或钻机提升的料斗内，车内砼方量约8-10m3 ,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由25t吊车快放鈎或钻机起吊。
7.5.4.1 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
7.5.4.2 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
7.5.4.3 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.7m左右或设计、规范要求，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。凿除量需监理工程师签证确认。
7.5.4.4 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清洗、清理和检查，保证全套浇筑设备和工具清洁、完好，以备下一孔浇筑使用。
7.5.4.5 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
7.5.5 桩基砼灌注应注意的问题
7.5.5.1 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。夏、秋季气温较高时坍落度应偏大，控制在22-23cm，冬、春季气温偏低时坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 MCC中冶建工交通公司 26 基础工程分公司
中冶城邦国际项目 旋挖灌注桩施工方案 7.5.5.2 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，保证埋深在2-6m。
7.5.5.3 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，重新安装钢筋笼和浇筑灌注混凝土。
7.5.5.4 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，施工现场管理人员、机械设备管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
7.5.5.5 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。因地质结构复杂，地下水和流砂影响，浇筑混凝土出现大量超量，需现场监理工程师签证确认。
7.5.5.6 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
7.5.5.7 灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
7.5.5.8 水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
8.桩头处理
成桩后，强度达到一定要求，由项目部负责采用330挖掘机和“炮机”开挖桩周围土石方，达到承台或系梁底部标高后，采用人工进行桩头处理，达到设计桩顶标高并符合设计强度要求，并对声测管进行管口保护和处理。渣土料及时清理，采用运输车辆挖运出施工现场指定地点，渣场采用ZL50装载机或160推土机进行排土，如需碾压，采用18t压路机进行碾压。运距、装运方式、渣场处理方式需现场监理工程师签证确认。 9.成桩检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。按设计要求对每根桩采用超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水对声测管进行冲水检查，若有淤塞，不断进行冲洗，直至孔底。桩基检测应达到规范和设计要求合格。
钻孔桩质量检测方法如下：
（1）由项目部组织专业试验人员根据规范制作混凝土强度试件，混凝土强度试件每根桩至少制取5组。
（2）按设计要求和检测规范进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测MCC中冶建工交通公司 27 基础工程分公司
中冶城邦国际项目 旋挖灌注桩施工方案 应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。
（3）由检测单位出具检测报告。对不合格桩要查明原因，制定专项整改方案，审批后再进行处理。 七. 断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起质量问题，旋挖灌注桩主要质量问题是断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。 1. 断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
e.由于检测和计算错误，导管长度不够，使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
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中冶城邦国际项目 旋挖灌注桩施工方案 2. 预防及保证措施
（1）施工材料和性能
不管是采用商品混凝土还是自拌混凝土，集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。夏、秋季气温较高时坍落度应偏大，控制在22-23cm范围内；冬、春季气温偏低时坍落度应控制在18-22cm范围内。混凝土拌和物严格按水下混凝土要求适当添加添加剂，保证混凝土应有良好的和易性、流动性、粘聚性和保水性。在运输和灌注过程中，混凝土不应出现不均匀、离析和泌水现象。
（2）混凝土灌注
a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性、流动性、和易性、坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于25～50cm（导管口不能埋入沉淀的淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
d.关键设备（如发电机、泵送设备、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。并适时提、放导管进行振捣，振捣时做到慢提快放导管，不能将导管提出混凝土面以下2m。
f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。
3. 处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。 （1） 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将浇注导管和钢筋笼拔出，然后用旋挖钻机重新钻孔，清孔达到要求后重下合格的钢筋笼，再重新浇注混凝土。
（2） 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先MCC中冶建工交通公司 29 基础工程分公司
中冶城邦国际项目 旋挖灌注桩施工方案 计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
（3） 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
八、施工保证措施
1.工艺保证措施
针对本工程的施工技术要求和施工特点，采取如下技术措施和组织保证措施。加强精细管理，注重各环节的技术、安全要求细节，制定相应的改进措施，满足工程施工的技术要求、安全要求和质量要求：
1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
1.1.1提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
1.1.2钢筋笼预先拼装接长：根据塔吊的吊装高度，在已成孔未浇筑桩孔内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间，形成施工流水作业。
1.2 提高检孔和清孔速度的措施
用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。 1.3 提高混凝土浇注效率的措施
1.3.1混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，对丝牙认真检查，及时维护并采取必要的保护措施，及时更换橡胶密封圈，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
1.3.2加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备、浇筑设备、吊装设备、混凝土运输设备在浇桩过程中不出现故障。
1.3.3严格控制混凝土的拌制质量：混凝土塌落度控制在180-230mm之间，同时提高混凝土的和易性、流动性、粘聚性和保水性，减小堵管几率，保证成桩质量。
1.3.4严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，达到彻底封底，杜绝封底失败，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。 1.3.5加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种、多机械配合的施工作业，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人专门现场组织协调，确保施工顺利。 1.4 防止沉渣过厚措施
距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，改用专用清底钻头进行清底，此时若不到MCC中冶建工交通公司 30 基础工程分公司