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端模安装
端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
钢模安装尺寸的允许偏差应符合 附表 项次 检查项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 钢模全长 钢底模每米高低差 钢模高度 底板厚度 上缘（桥面板）内外偏离设计位置 模板垂直度（每米） 腹板中心在平面上与设计位置偏差 腹板、顶板厚度 端模预应力支承垫板中心偏差 允许偏差（mm） 检查方法 ±10 ≤2 ±5 ＋10、0 ＋10、－5 ±3 10 +10、0 ±3 测量 用100cm 水平尺 用尺量 经纬仪定中线查 挂线实测 吊线附测量 中线测量 用尺量 用尺量 3、钢筋的制作安装
钢筋在加工场制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，钢筋安装应与波纹管、模板安装交替进行。钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，箱梁外（底）模钢筋保护层垫块采用塑料垫块，箱梁内模位置采用砼垫块，并应绑扎牢固，以防露筋。钢筋保护层厚度的误差在（0，+10mm）以内。钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工。按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝、防雷装置等，位置应准确。 4、波纹管和预应力束制作安装 A、波纹管制作安装
预应力管道共有四种规格分别为内径Φ120mm、Φ100mm、Φ90mm 及70*25mm扁形波纹管，波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性等进行检测。检测结果报监理工程师，批准后投入使用。
1）安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。
2）波纹管的接长连接：管与管之间连接，除了热焊连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置上带有孔道压浆过程中排气、排水、排浆和观察功能的排浆管，以达到真空辅助压浆的需要。
3）波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口； 4）波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。 5）所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径
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为20mm。
6）预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。 7）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。
8）管道安装完后应用铁丝扎紧。 B、预应力束制作安装
1) 钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度加余留锚外不少于100mm 的总长度下料。切割时，应在每端离切口30～50mm 处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。
2) 钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～1.5m 用铁丝捆扎，铁丝扣应向里，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。
3) 钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿。孔道内应畅通，无水和其他杂物。
4) 预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。
5) 任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 5、箱梁砼浇筑
0#～2#块件由于浇注混凝土量较大，为预防块件产生裂缝分两次浇注成型，第一次浇注块件高度为4.5m，浇注完成后待混凝土达到设计的强度，张拉预先设置的预应力筋，之后开始浇注采用块件的剩余部分，最终完成整个0#～2#块件的混凝土浇注施工。
箱梁砼标号为C55，坍落度控制在14～18cm。砼浇筑采用一台地泵输送砼，浇筑顺序为：第一步浇注横隔梁及底板和腹板中下部；第二步浇筑腹板中上部和顶板及翼板砼。底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从前端直接进入。为了控制底板砼厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。
腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50 型振动棒振捣，钢筋密集区采用35 型振动棒。在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。箱梁顶面砼初凝后用毛竹扫把拉毛。 浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的接触面凿毛洗净。 6、模板拆除
1） 非承重侧模板一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除，拆模时应保证其表面及棱角不致因拆模而受损。
2） 除设计另有规定者外，与梁顶悬臂板的底模连成一体的侧模和箱梁顶板的底模，应在混凝土强度达到设计强度的75%时方可拆除。
3） 预应力张拉前拆除梁的端模、侧模和内模。拆模时控制好混凝土表层温度和环境温度之差在15℃以内。
4） 箱梁在拆除芯模时要注意通风降温，由于砼浇筑凝结产生大量的水化热，致使箱室内温度很高，特别是夏天，更应注意，要配备通风设备，及降温措施，保证箱室内拆模人员的安全。
5） 在拆除锚垫板附近的模板时，要注意避免碰撞以防锚垫板附近的砼出现裂缝，导致张拉时发生意外事故。 7、养护措施
砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止砼表面失水出现裂缝；
终凝后用土工布复盖湿养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；冬季施工应做好
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保温措施，根据内表温差情况确定养护时间，养护时间一般至少为7天。砼为高标号砼,其内部砼温度偏高，内外温差太大，为了防止出现出现温差及干缩裂缝。采取以下措施: 1）箱内砼终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散发速度，加强砼内部温度监控。 2）砼养护要不间断进行，专人负责，
3）养护水要保持清洁，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。 8、预应力孔道压浆
本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。 1）施工准备工作
a、应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7Mpa 的常压连续作业。 压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。
b、检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；
c 张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3 小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。 2）试抽真空
将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08Mpa 时，停泵约1min 时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。 3）水泥浆制作 A、水泥浆的要求
水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆体的水灰比控制在0.30～0.35，水泥浆的泌水率控制在2%，泌水在24h 内被浆体吸收；浆体流动度控制在14～18s；浆体膨胀率＜5%；初凝时间＞3h，终凝时间＜24h；压浆时浆体温度不超过35℃。
B、搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。 C、装料顺序
a 先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥、膨胀剂、阻锈剂、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2min；
b 将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min 出料； c 水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；
d 必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；
e 对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。 4）灌浆
a、将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。 b、关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.1Mpa 值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
c、待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。
d、灌浆泵继续工作，压力达到0.7Mpa 左右，持压2min 完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。 5）清洗
拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有粘有水泥
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浆附件。 注意事项：
1）锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h 内开始灌浆。
2） 灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。
3）严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。 各种材料配量允许误差表 材料名称 允许误差不大于（%） 普硅425 号水泥 2 水 2 掺合剂 2 4）浆进入灌浆泵之前应通过筛子。
5）灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30～45 分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。 6）压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。 7）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。
8）压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。 9、底模系统拆除
须待预施应力完毕后方可拆除。拆除时应对称、均匀，有序，在统一指挥下，自上而下、先外后里进行。
拆架时先翼板，后底板，从墩顶对称往两边拆。 拆除时均应采取措施防止混凝土受到损伤。底模的拆除过程及拆除后的检查结果，应作出记录。
第一节 边跨现浇段施工方案
1、工程概况
本工程主桥11 号梁段为现浇段，现浇段长3.9 米。
块件采用预应力混凝土变高度直腹板连续梁，单箱单室。块件形式为单T构造，单幅箱梁顶板宽度12.75 米，底板宽7 米，悬臂宽3.25 米。梁平均高3.623米，箱梁梁高均按二次抛物线变化，底板厚度按直线变化。单幅桥面2%的单向横坡通过调整箱梁两腹板高度来实现，保持底板水平。箱梁采用C50 号混凝土。
箱梁底板设置泄水孔，侧面腹板设置通风孔，直径均为10 厘米，间距5 米。
本工程为双向预应力结构，纵横预应力均采用低松弛高强钢绞线，公称直径Φ15.24，标准抗拉强度Ryb=1860Mpa，Ey=195000Mpa。其中，顶板束和底板束均采用16 股钢绞线，配AM15-16 锚具，下弯束采用12 股钢绞线，配AM15-12 锚具，横向预应力束采用4 股钢绞线，配BM15-4 和BMP15-4 扁锚。 2、支架及托架安装
边跨支架和托架现浇施工，托架支持拟沿桥纵向在边墩承台上布置3 根φ600 钢管支撑作立柱，间距3.24 米。下端通过在承台上预埋钢板与钢管焊接，钢管周围焊三角形小肋。超出承台地方预先在土里打入φ600 钢管，顺桥向间距3.5 米，因为本工程现浇段仅为4 米，故只需布置两排钢管桩。因为桥台处地质条件为砂岩所以桩基打到砂岩处即可。立柱上端搁置纵向分配梁，分配梁由550号工字钢组成，其上横向布置360 号工字钢，最后铺设方木及底模等，之间设10cm 木楔落架。由于钢支撑较高，立柱间必须用剪力撑保证其纵向稳定，并尽可能将立柱与主墩联系支撑起来，以便保持施工过程中支架的稳定性和主墩墩身的整体
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稳定性。块件下采用焊接定型三角托架，托架竖向支撑于花撑立柱顶端。 其具体结构布置见附图 3、支架预压方案
为保证支架的稳定性，刚度及强度，消除支架非弹性变形，需采用支架预压措施。 1）支架预压荷载及范围
支架预压范围为底板正下方部分支架，翼板部分支架不作考虑。支架预压荷载按该部分箱梁自重的1.1 倍计算，预压荷载在支架预压结束后拆除。 2）预压材料及加载总重
预压荷载的选用材料，本着因地制宜的原则，选用土袋作为预压荷载材料。 根据预压荷载确定土袋的高度。 3）加载
采用分级均匀加载，按三级进行，即25%、75%和100%的加载总重，每级加载后均静载3 小时后分别测设支架变形量，做好记录。加压过程中要注意土袋要均匀加载，防止支架偏压。加载全部完成后，等到支架稳定后，方可进行卸载。 4、变形现测
变形观测是一道重要的程序，支架预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用专用精密测量仪器。
1）测点布置
支架要设三个观测断面，每个断面设三个测点，即底板两侧、中心处，支架上的点位采用挂钢丝垂球绑钢尺的办法。 2）观测阶段
观测分成五个阶段：预压加载前，25%荷载、75%荷载、100%荷载、卸载后。
每个观测阶段要观测2 次。堆载结束后，测量观测每天安排一次，持载观察三天，若变形不明显趋于稳定将卸载，卸载后继续观测一天。变形结束后，经监理工程师同意后方可卸载。 3）观测成果
变形观测数据要如实填写在变形观测记录表上。计算出支架弹性压缩量，支架的弹性压缩结果用于支架起拱设置（底模起拱）。 4）变形观测应注意事项：
a、变形观测仪器为专用精密仪器，要专职测量人员负责, b、测站点要固定，三脚架的位置用红漆作标识, c、不能随意更换测量人员，防止出现人为误差
d、如实填写观测数据，如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。 5、支底模、外侧模
首先由测量人员测出支架的标高，根据测量的标高，放置底模板，用木楔调整支模标高，依据预应力张拉反拱，自重荷载，支架下沉及箱体砼收缩徐变对标高修正；标高调整完成后，架设全站仪调整模板中线，偏差过大时用千斤顶调整，调整完成以后临时固定底模位置。外侧模由吊车整体安装，测量人员随时监测调整其标高及方位。 6、绑扎底板、腹板钢筋、隔墙钢筋、安放竖向预应力钢筋等
支底板、腹板钢筋、隔墙钢筋和支外侧模是同时进行的，底板钢筋先在场地制作，绑扎时靠近腹板的位置先不绑扎，以便绑扎腹板钢筋和安放竖向预应力钢筋。绑扎隔墙钢筋并将箱体与主墩刚构连接的锚固精轧螺纹钢筋套上波纹管置入箱体块件的正确位置。底板钢筋完成后绑扎部分腹板钢筋，腹板钢筋绑扎到一定高度后安放竖向预应力筋。为保证竖向预应力筋竖直，竖向采用每隔一定间距加设一根定位钢筋。同时做好反弯束、顶板束及预留束的波纹管预埋，并保证曲线要素正确。
7、支内侧模，安装腹板、顶模、顶板钢筋、堵头模板，调整模板
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