作，最初的地图反映的原来状态上面介绍，而未来的地图显示了预测2006年7月的情况。由于这些地图显示，支点的生产系统重新设计在于技术变革表上的金属切削线。 新的生产技术
具体来说，技术变化是根据同样的德国品牌的四个新的激光机从技术设备替代 前面提到七代通快冲压机，除了收购最新一代的软件。激光切割机的选择是Trumpf公司的TCL -3050机型，而在一系列的新软件中LANTEK-EXPERT是选择的模型，因为它能执行嵌套方案，除了为激光技术管理生产。发格的主要产业优势在于重视其它产品的适应能力，通过调节程序来适来自不同厂家的板材机切割和冲压技术。
通过把指定的软件和新的激光技术结合创造出综合的程序进行改进。保证板材好用，这也给出了用单一批次生产来调整生产零部件需求的优势。此外，有在一个看板供应系统的工作机会，由于机器样式变化的减少。最后，在设计过程中获得自由，冲床和依附零件的几何形状的依赖性已经被消除。
这些激光机的性能也允许增加切削能力，因此也是资源生产力，随着劳动力需求的减少导致更大的自动化过程。在提高自动化的水平是来自两个不同的角度：一方面，一个新的robotised系统，也来自通快，分配给负载板材和卸载的裁片，另一方面，一些维修任务，以及调整所有取决于材料被处理的切削参数，现由自动进行西门子840D系统的控制权。
在未来的VSM的地图也可以观察到还有两个萨瓦尼尼四冲压机。有后面的几个原因决定保留这些机器。首先，有的业务涉及镶嵌和流程的运行是不可能使用激光技术;另外，对于高消费部分和具体的几何形状，更大的生产力是因为这些冲床和高效供给和装卸系统。此外，虽然有一些限制，新的软件旨在使我们在冲压的时候能够实现多种模式。 所有这些都表明，工艺创新导致该公司经历了彻底的改变，实现了精益流，也影响了原料供应商在完成整个供应链更好地整合进行尝试。 一步一步
Murgoitio和Marinelarena通过严格控制生产和管理每阶段，实现该项目的开发改造。第一阶段（从2005年9月至2005年11月）包括收购和调整新的激光机械以及随着新的软件部署和全相关的信息系统。至于运营商和新的激光技术人员培训和新技术编程软件来说，这样的培训有两方面的发展：首先是技术人员负责从通快组装和调试新机器，做了为期三天的课程，四家运营商和六个维修技术人员;其次这六个技术员参加了一个更先进的为期四天的课程，地点在斯图加特，部分供应商的总部设在那里。在到达这点，应该提到
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的是，由于增加生产效率和自动化带来的新的资源，人员的一部分被转移到其他有关板材职务，如弯曲和压制;因此，培训需求很小，适应快。
第二个阶段 （从2005十一月到十二月) 以部分激光或冲压技术系列产品的定义和委托的为基础：高度消费零配件和有特别的操作的那些会被冲床制作，而其余部分由激光技术。考虑到要对这一信息系统的数据库进行相应的编程。
在它后继了程序标准化规范材料格式，引进看板供给系统。（从 2005 年十一月到2006年一月) 它应该在现阶段被提到，它仍然为消除库存花了一些时间，因为这是一个相当复杂的过程。
添加到前一个阶段，应用新软件把固定多方案的项目运用在冲压机上的创建（1月至2006年3月）。这项任务更容易适用由于营办商提供恰当的零件组合。
最后，生产方面的改变计划安排决定了计划的最后一个级（3月至2006年6月）。这里有两种方法;通过在每周每天的基础上减少第一期和最后期限，再进行在制品清洗。主要问题发生在试图减少在筹备过程后，切割机装配前，由于这个原因，部分组件的创建需要在这些共同的工具和操作流程下实现。 辉煌的成绩
作为转型过程，2006年7月，一个灵活、高效的生产体系实施时，提供了引人入胜的表演。通过减少板材样式，从160张到40张（75％）和来自平均供货期的降低，从七天减至三天，发格管理降低平均原材料库存的37.5％。
激光技术，随着新的编程软件，使该公司增加从原材材的剥削在72％到80％以上。考虑到账户中的原材料价格上升的趋势，按Fagor计划在年内是一个更大的消费日子，这些成就的重要性有一个更大的影响。
一个重要的影响是劳动力的减少操作者从21减至12，由于更大的自动化切削过程。由于生产的增长需求工人被转移到其他地区。这一事实，随着在切割过程中14％以上的能力（尽管设备降低）导致增加了生产力的80％。
通过增加一个额外的打孔机的10％能力来减少金属样式使用的厚度，由于在数量减少的转换是必要的.，这种情况导致在制品的平均消费从七天减少至两天，这有助于实现前置时间减少至九天。
先前描述的信息是指在数量上的改进，包括定性的简化供应和生产管理，在工厂里所需原料库存的充分供应和把机械编程任务纳入经营者自我管理，经营者和技术人员提供了极大的满足。
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这些改进都导致了文化变革。持续改进的车轮将反映在对短期预览以及后续项目中，例如，减少前置时间必须反映在在制品的仓库削减要求中。同样，在软件的逐步优化应该有更好的恢复原材料和在制品。
简要地归纳起来，这个经验显示一个公司通过有效地引进和整合一个重要的技术创新在金属切割过程中，这个项目已依据重新设计整个生产系统基础，以精益生产方法为准则。这些改进已经取得了令人深刻的印象，激发了团队管理继续沿着这条道路前进，无论是在系统不断改善方面还是在追求创新中，将来这种类型的产业越来越有必要通过系统不断改善和追求创新来提高竞争力。
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