河南机电高等专科学校毕业设计说明书
取1～3度经换算得主流道大端直径D=Ф8.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。 3.3.2分流道设计
分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，尼龙1010的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф8.5mm，则梯形可选用上底为b=5.5mm,高为h=8mm的截面。
截面形状为U型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积小。因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。U型实质上是一种双梯形流道截面。
效率为0.195D
分流道的尺寸：3.8---7.5 分流道直径/mm 选取6mm
分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.25—2.5Raμm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 3.3.3浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔﹑型心，有利于填充﹑排气。故采用轮辐式浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）2mm×1mm×1mm,试模时修正。 3.3.4排气结构的设计
在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。
排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。
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由于端盖注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（尼龙1010塑料的最小不溢料间隙为0.03mm，间隙较小，再加上尼龙1010的流动性较好，也不宜开排气槽。
3.3.5主流道衬套的选取
为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为50～55HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。
3.4抽芯机构设计
此设计的塑件侧壁有两个突台,它们均垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具脱出.因此成型小突台的零件必须做成活动的型心,即必须设置抽芯机构.本模具采用斜销抽芯机构。 3.4.1确定抽芯距
抽芯距一般大于侧凹的深度本副模具设计中必须高于制件最小高度的一半
H1=B2/2=22.5/2=11.25mm
另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽=15mm 。 3.4.2确定斜销的倾角
斜导柱的倾角a是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系，一般取15°～25°本副模具取a=20°。 3.4.3确定斜销的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角可按设计资料有关公式进行计算，本例可采用经验估值，取斜导柱的直径d=Φ10mm 。 3.4.4斜导柱的长度
可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定：
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L=L1+L2+L3+L4+L5
=D/2×tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+（5～10） =51.38mm 取： L=52mm 3.4.5 滑块和导滑槽设计
由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。
3.5推出机构设计
图6 推出机构设计1
如图6所示模具开模后,塑件包紧动模型心的力并不大,适当考虑脱模斜度,采用顶杆并不会将塑件顶变形,且模具结构简单。
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图7 推出机构设计2
如图7所示是采用推管和顶杆联合顶出,顶出平稳,塑件不会变形,但推管与中间的型心想配合,会造成制造和装配上的困然。
由以上两种方法的比较不然看出图6的方法比图7的方法更经济也可以给制造带来方便。
3.6成型零件结构设计 3.6.1定模板与动模板的设计
本副模具型腔板开设在定模板，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图8所示：
图8 定模板的结构图
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料选用T8A, 硬度在50HRC以上。
根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模型腔上其结构见上图所示。
动模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于30MPA，那么尺寸见下图：
×图9 动模板的结构图
由经验可知【3】： 长为150 mm. 宽为260 mm. 凹模高为 h=45mm 17mm为制件高
加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。这里我选用铣刀铣。
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