毕业设计（论文） 105~113 1.54 85 不断 11.7HB 1015 60Hz3.0 20~30 透明微黄
弯曲强度 弯曲弹性模量 压缩强度 缺口冲击强度 硬 度 体积电阻率 介电常数 击穿电压 外 观
80 1.4 18~39 11~20 R62~86 1016
61~98 - 80~112 0.25~0.40 洛氏M65~80 1017~1019
60Hz2.4~5.0 106 Hz≥2.7
- 19~27
浅象牙色或白色无色透明、摔打不透明 音清脆
特 点
耐热、表面硬度耐水、耐化学品、透明度高、硬而韧、高抗高、，尺寸稳定、绝缘性好、不耐冲、尺寸稳定性优电绝缘耐化学及电性能冲击不耐温 性和耐热性好、耐开裂耐好，易成型加工，药品性差 可镀铬
材料最终选定为ABS,其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.05％ ；溢料值为0.04 mm；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。 3.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施：
主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为70°C左右热变形温度约为93°C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。
消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 3.5 ABS的注射成型工艺参数
（1）注射机：螺杆式
（2）螺杆转速（r/min）：30——60（选30） （3）预热和干燥：温度（°C） 80——85 时间 (h) 2——3
（4）密度（g/ cm3）:1.02——1.05 （5）材料收缩率（℅）：0.3——0.8 （6）料筒温度（°C）：后段 150——157 中段 165——180
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前段 180——200 （7）喷嘴温度（°C）：170——180 （8）模具温度（°C）：50——80 （9）注射压力（MPa）：70——100 （10）成形时间（S）：注射时间 20——90 高压时间 0——5 冷却时间 20——120 总周期 50——220 （11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可 （12）后处理：方法 红外线灯、烘箱 温度（°C） 70 时间（h） 2——4
3.6注塑机型号的初选
除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。 有关塑件的计算
体积 = 9079.305469148 mm^3 曲面面积 = 14465.578720876 mm^2 质量 = 0.071096727 kg 注射机型号
塑件的体积应该小于或者等于注射机的注射量。其关系式为： V件≤0.8V注
V注——注射机的注射量
所以：V注≥V件÷0.8＝11349.125mm3=11.3cm3
由于模具是一模一穴，所以模具塑件的总体积 V总=11.3cm3 估算浇注系统的凝料体积V凝料=0.5×V总=0.5×11.3=5.65cm3 所以估算的总体积为V=11.3+5.65=16.95cm3
由《模具设计指导》表6-2 热塑性塑料注射机型号与主要技术规格中，
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根据以上所得出的体积和模具高度选择，初步选XS-Z-30（卧式）注射机。具体注射机规格如下：
根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。 SZ-60/40（卧式）型注塑机的主要技术规格如下表：
表 3-1 注塑机的主要参数
理论注射容积(cm3） 注射压力(MPa) 塑化能力(g/s) 锁模力(kN) 移模行程(mm) 模具最小厚度(mm) 模具定位孔直径(mm) 喷嘴口孔径(mm) 60 180 35 400 250 150 ￠80 ￠3
螺杆直径(mm) 注射速率(g/s) 螺杆转速(r/min) 拉杆有较距离(mm) 模具最大厚度(mm) 锁模形式 喷嘴球半径(mm) 模板尺寸(mm) 30 70 0—200 220×300 250 双曲肘 SR10 200×315 11
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第四章 注射模的结构设计
注射模的结构设计包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水道布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等内容。
4.1 分型面的选择
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。 2）尽量采用简单分型面。
3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。 5) 保证塑件的精度要求。 6) 满足塑件的外观质量要求。 7) 便于模具加工制造。
8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。 9) 对成型面积的影响。 10) 对排气效果的影响。
11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。
根据以上原则和结合实际情况下，本设计选用如下图所示分型面：
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图4-1分型面位置
4.2 确定型腔的数量及排列方式
该塑件采用一模一腔成型，这样有利于浇注系统的模具平衡。排列方式如下图所示：
图4-2型腔排列
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