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4.3 模架的选择
根据产品排布后所得的型腔大小和使用点浇口，选用了龙记的简化型细水口FCI-4040-A100-B70-C120型模架，如下图所示：
图4-3龙记FCI型模架
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第五章 浇注系统的设计
浇注系统直接影响到塑件的成型效果，设计时应遵循以下原则：
（1）塑料成型特性 （2）塑件大小和形状 （3）模具成型塑件的行腔数 （4）塑件外观 （5）成型效率，冷料
（6）应防止型芯变形和嵌件位移 （7）应有利于排气
该塑件选用的材料的ABS，而它的缺陷为缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高。所以该模具选择了点浇口的进浇方式，塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，一部份动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显，这样可以使材料出现熔接痕的缺陷得以减轻。其缺点是塑件的正面将留下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，不过该产品需要进行后处理，所以该问题可以在后处理中解决。
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第六章 主流道设计
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则： 1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性 2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失 3）浇注系统设计应有利于良好的排气 4）防止型芯变形和嵌件位移
5）便于修整浇口以保证塑件外观质量 6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑 7）流动距离比和流动面积比的校核
主流道如下图所示：
图6-1主流道图
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第七章 分流道设计
分流道的设计原则
1）尽量保证各型腔同时充满，并均衡地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一致。
2）各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉等，并有足够截面积承受注塑压力。
3）分流道的断面和长度设计，应在保证顺利脱模的前提下，尽量取小，尤其对于小型塑件更为重要，有利于降低浇注系统凝料的重量。
4）型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的中心，一般在模板的中心上。
5）分流道的表面不必很光，表面粗糙度一般为1.6um即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。
6）当分流道较长时，在分流道末端应开冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量。 7）分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充。否则会引起反压力，消耗功能。
8）分流道的布置形式：分流道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是，排列紧凑，能缩小模板的尺寸，减小流程，锁模力求平衡。 分流道如下图所示：
图7-1分流道
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第八章 浇口设计
浇口直接与塑件相连，把塑料熔体引入型腔。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件的外观。
本设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想。这类浇口进胶点小，痕迹小，不会影响外观；浇口小，摩擦力大，熔料温度高，利于流动，塑件表面质量好；浇口塑件易分离，可实现自动化生产。 浇口如下图所示：
图8-1浇口
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