⑾施工作业人员不能把钢筋骨架作为作业平台，要搭设专门的工作平台绑扎钢筋。
⑿钢筋应进行除锈处理，严禁使用锈蚀的钢筋。 ⒀加工好的钢筋要分类、分编号堆码整齐。 ⒁钢筋要架空、覆盖存放。
⒂同一截面内的钢筋接头在受拉区不大于50%，绑扎接头不大于25%，凡两钢筋接头相距在30d和不小于500㎜区域内均作为同一截面处理。
⒃同一截面内同一钢筋只允许有一个接头，接头不能放在受力较大部位和钢筋弯曲处不小于10d范围内。
⒄钢筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。 6.2.7.2安装预应力管道
①预应力管道必须在钢筋安装的过程中进行，不能完成钢筋安装后，再进行预应管道安装。
②预应力管道安装前按设计预应力钢筋定位网坐标X值、Y值进行坐标放样，确定了预应力管道位置后，方可进行安装。
③一条管道安装完成后，及时进行检查，管道位置及管道连接合格合，方可进行下一条管道的安装。
④预应力管道采用波纹管，波纹管采用专用接头连接，注意连接处的气密性，同时每隔50cm利用钢筋准确定位，曲线地段根据具体情况，可适当加密定位钢筋，间距可加密到30㎝；波纹管定位时，注意不要损伤波纹管。
⑤波纹管定位筋采用Φ12钢筋。
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6.2.7.3安装钢绞线
设计要求钢绞线采用Φ15.20㎜低松弛钢绞线,标准强度fpk=1860MPa,Ey=1.95×105 MPa。
①预应力筋下料长度根据设计图和施工用张拉设备的工作长度、锚夹具厚度、外露长度等因素所需要的长度综合计算求得，确定钢绞线的下料长度，用尺量好长度，并用石笔画线作好标识，然后用砂轮切割机切断钢绞线。
②钢绞线不得用电弧切断，钢绞线下料后不得散头。
③根据设计每孔钢绞线的束数，进行钢绞线编束，编束间距为1～1.5m，并编号存放备用，搬动时不得在地上拖拉。
④简支箱梁为纵向预应力体系，所有钢绞线均采取先穿束方式施工。在现场管理人员的指挥下进行穿束。施工过程中，必须安排专人进行指挥操作，保证整个操作过程的统一与协调。 6.2.8安装内模
待底腹板钢筋绑扎安装完毕后，对底板、腹板钢筋和波纹管进行全面检查，合格后，方可进行内模安装。
内模采用集中分块加工，运至现场拼装成型；内模面板采用厚度为δ15mm的竹胶板制作，利用钢管及方木进行加固，钢管两端设天地托，钢管横向间距在两侧按30㎝控制，中部按60㎝控制，纵向间距按90㎝控制，每间隔4排设一排横向剪刀撑，顶部采用方木制成木支架置于钢管上部，作为顶模板的支撑架，内支架支承在底模板上，采用自制钢支撑架支撑牢固，支撑架上下端加设混凝土垫块；上端垫块上部设横向方木，以便使各
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支撑点均匀受力；内模顶部根据混凝土浇注需要，预留底板混凝土浇注窗口，以便于底板混凝土施工时进料；在底板上100㎝、230㎝处设两排横向通长拉杆将内外模连接起来，共同受力，纵向间距为70㎝；拉杆埋入混凝土内的段落要套PVC管，拆模后，采用同标号混凝土堵塞拉杆孔。
在钢筋绑扎过程中，注意预埋接地端子，伸缩缝预埋钢筋、钢板，防护墙钢筋、通信、信号电缆过轨预留孔，防震落梁预埋件，泄水孔预埋件，检查孔预留，通风孔预留，接触网基础预埋钢筋及剪力齿槽,侧向挡块预埋件, 梁上到墩上检查梯预埋件等。混凝土浇筑前，进行接地电阻测试，只有在接地电阻测试合格后，才允许进入下道工序。 6.2.9混凝土浇筑
混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋、预应力管道、预埋件、预留孔等进行全面检查，合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合板后，方可进行混凝土浇筑。
整孔箱梁砼分段一次浇筑成型，采用泵送混凝土施工。混凝土浇筑顺序由一端向另一端进行，并采用水平分段，斜向分层的整体推进方法全断面推进，同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，（具体见下图）在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝；同时安排测量组对支架、地基进行沉降观测及变形观测，并作好记录，根据观测资料及时进行加固处理，确保施工安全。 6.2.9.1浇筑底板混凝土
底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将内模部分的活动模板压
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紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。
浇筑底板混凝土时，因梁端支座处钢筋较密，混凝土振捣难度大，在浇筑该处混凝土时，要求加强对支座部位的捣固工作，配备25#插入式振捣器进行振捣，并配合人工采用捣固铁钎、捣固铲进行人工捣固；完成后采用木锤适当敲击模板，听声音实沉，则混凝土已密实。 6.2.9.2浇筑腹板混凝土
腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于30㎝，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎（特别是波纹管底部），再用振捣棒插入振捣，振捣时注意波纹管的保护。浇注过程中，采用木锤敲击内模下倒角，检查混凝土密实度。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。 6.2.9.3浇筑顶板混凝土
浇筑完一段腹板混凝土，拆走内模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，并对顶板面标高进行精确控制，顶板标高控制点每2米布设一个，同时要挂线进行顶板收面，收面完成后，再次进行标高复测，确认无误后，进行覆盖养护。 6.2.9.4 梁面标高、平整度、排水坡的控制
因梁面标高、平整度、排水坡较复杂，采用人工进行处理困难，难以保证坡面质量,采用厂制收面机配合人工进行收面，确保标高、平整度、排水坡符合规范要求。
6.2.9.5混凝土施工时支架的变形观测
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①砼浇筑过程中必须安排有经验的木工、架子工值班检查模板、支架变形情况，防止发生意外事故。
②测量组采用水平仪对支架进行沉降观测，包括支架的沉降和地基的沉降。
③观测点的布设与支架预压时的观测点布置相同。观测分浇筑前、浇筑过程中、浇筑后三个阶段进行。
⑤在观测过程中，如出现支架变形过大，必须暂停施工，采取加固措施后，方可继续施工。
⑥施工完成一孔后，根据该孔观测结果，对观测数据进行分析，供下一孔施工提供参考，依据该孔施工情况对支架、模板进行调整和局部加强。 6.2.9.6梁体混凝土施工温度控制措施
为防止梁体混凝土浇筑后出现裂缝,关键在于采取有效方法降低混凝土的浇筑温度和浇筑后的内外温差。可采取以下措施进行控制： ①优化配合比设计
施工前,进行多组配合比试验,选用低水化热水泥,掺用粉煤灰等掺合料或减水剂、泵送剂,在保证混凝土强度的情况下尽量减少水泥用量,还可以有效改善混凝土的和易性、可泵性,延长凝结时间,推迟水化热的过早释放,降低水化热,从而降低混凝土的温升峰值。 ②降低混凝土浇筑入模温度
夏季气温较高时,必须采取措施降低混凝土浇筑温度,可采用对骨料进行喷淋水、加冰拌和、用麻袋包裹泵送管道并浇水降温等办法。但需注意如加冰一定要拌和均匀,确保所有冰融化,以保证混凝土质量。
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