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(2)锚具、夹片：锚具采用15-9、15-8型群锚体系，其规格符合图纸要求，材质、硬度符合设计和有关规范要求。锚具、夹片进场时分批对外观进行检查，检查表面是否有裂纹、伤痕、锈蚀及外型尺寸。对锚具的强度、硬度、锚固能力等抽样进行试验。试验合格后方可使用。
(3)张拉机具与锚具配套使用，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行控制。张拉机具使用的千斤顶一般超过6个月或使用300次需校验一次；如果千斤顶在工作中出现不正常现象或维修过，压力表损坏时，需重新进行校验；弹簧测力计的检验期限以不超过2个月为宜。
(4)钢绞线的下料长度依据设计图纸计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚、夹具长度；钢绞线的切断采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。钢绞线下料后每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，捆绑好的钢束编号挂牌堆放。妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
(5)清除锚垫板上砼，检查锚垫板是否与孔道垂直，若不垂直，则采用钢板垫平；检查锚垫板四周砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取弥补措施；穿束前检查预应力孔道内是否畅通，有无水分和杂物。
(6)在梁端张拉区域范围分别设臵张拉挡板，挡板采用5cm厚的木板制作，木板尺寸为2.5m（宽）×3.0m（高），采用角钢固定木板放臵在张拉区两端头并设臵安全警示牌。
(7)张拉前试压梁片张拉砼试块，只有当梁片砼强度达到设计强度的85%后方可张拉预应力钢束。
8.2.5.2、预应力束张拉
(1)将已下料好的钢束运至张拉现场，进行人工穿束、装顶及张拉工作。张拉机具采用智能张拉千斤顶油泵，采用自制简易菱形支架将千斤顶设备吊装就位。预应力钢绞线张拉采用双控指标，即控制锚下张拉力和钢束延伸量，以张拉力控制为主，延伸量作为校核。张拉时严格按设计张拉钢束顺序实施（即50%N2→100%N3→100%N2→100%N1），钢束张拉程序按：0→10%σk（划线）→20%σk→100%σk→（量伸长值）持荷5分钟→σk（锚固）→测定回缩量。每一预应力钢束采取两端对称张拉，张拉时两端千斤顶同时升、降压、等工作同步进行。根据计算机显示的张拉力及伸长量误差，
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只有当实际伸长量与理论伸长量误差控制在±6%以内方可进行锚固，否则停止张拉，查找原因再进行张拉。
(2)张拉并锚固好的预应力钢束在监理工程师认可后方可切割多余预应力钢束、钢束切除采用砂轮切割机作业，切割后的预应力筋外露长度不得小于30mm；同时对锚具钢束间隙和空隙进行填封。
(3)钢束张拉要点：
①钢束张拉顺序要严格按设计规定进行，张拉前锚具的承压面要进行清理干净。
②操作人员要注意安全，张拉千斤顶前不得站人，操作人员要严格按照操作程序进行。
③张拉采用两端对称张拉，每片梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉。 ④张拉时要求技术人员在场方可张拉，并要通过监理工程师的认可，张拉应力和伸长量量测均做到监理工程师现场签认，确保张拉质量。
(4)张拉注意事项：
①张拉技术要求：钢束的张拉力和延伸量，应符合设计要求。在一个断面上的断丝数量，不得大于该断面钢丝总数的1%。每束中断丝不得超过1根，每束钢丝滑移量的总和不得大于该束伸长量的1%。
②断丝、滑丝原因及处理
断丝、滑丝主要原因:千斤顶、锚环、孔道不对中；夹片打得松紧不一； 钢丝直径大小误差较大；夹片硬度不符合要求；夹片与锚环孔吻合不好；夹片与锚环孔的油污等物没有揩试干净；锚头垫板与孔道不垂直；个别钢丝截面损伤；夹片、锚环的锥度公差配合不好。
③高压油泵回油过程中滑丝的处理：检查夹片与锚环孔的锥度配合以及模块的变形情况，凡是锥度、硬度不合格，或有明显变形的夹片要更换。打夹片一定要均匀，使张拉时夹片的滑移量基本相等，如果夹片打的松紧不一，则造成夹片滑移量不一致，从而钢丝的受力不均匀，易产生滑丝。张拉5t至10t时，检查钢丝是否受力均匀，如果受力不均时，要退锚重新安装千斤顶。将钢丝表面，夹片和锚环孔的油污、锈斑和灰砂清除干净。
④张拉结束后滑丝的检查处理：检查夹片加工的几何尺寸和硬度，凡是锥度和硬度不合格的要重新更换。检查夹片、锚环锥度配合，配合不恰当的或夹片刻齿已拉坏的也要更换。检查锚环硬度和钢丝嵌入锚环的压痕
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深度，若压痕深度太大，说明锚环的硬度低，要更换锚环。张拉到设计要求后大缸要分级徐徐降压回零，控制降压速度，工具夹片要分组渐退松，防止大缸回零。退锚时钢丝振动过大而引起滑丝。
⑤断丝原因的检查处理：检查校正锚环安装质量，必须使其表面与孔道中心线垂直。检查锚环和锚头垫板的孔洞棱角是否倒圆，不合格者需更换。
⑥当夹片内缩量过大，超过规定数值时，采用下述方法减小夹片内缩量的措施：将夹片拔出来，重新张拉顶锚。当锚环硬度太低时,往往多次重复张拉都起不了作用，在这种情况下应更换锚环。
8.2.5.3、孔道压浆、封锚
张拉全部完成后及时进行预应力孔道的压浆作业，最迟一般不得超过48小时，以防止预应力筋锈蚀或松弛。管道压注的水泥浆液其28天抗压强度不得小于梁片砼设计强度。
(1)水泥浆液依据设计配合比进行施工，其水胶比一般控制在0.26-0.28，所用水泥龄期不得超过一个月。水泥浆混合料中掺入适量的微膨胀剂，其掺入量百分比由试验确定。水泥浆液泌水率24小时自由泌水率为0%，24h后泌水率全部能被浆液吸回。
(2)水泥浆液计量采用电子秤控制，现场配备电子秒表。拌制时先将水加入灰浆搅拌机内，再放入水泥。经过充分搅拌后，再加入掺合料。搅拌时间不少于300s，现场检测水泥浆液稠度，直至达到均匀的稠度为止，浆液稠度控制在10-17s之间。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-45min,水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
(3)压浆前用吹入无油份的压缩空气清除管道内松散颗粒，并冲洗管道后再用无油的压缩空气将孔道内吹干。
(4)孔道压浆采用活塞式压浆泵作业，压浆时由一端压浆孔压入，另一端出浆孔流出，直到流出的水泥浆稠度与压入端的水泥浆稠度相一致后关闭出浆口，并保持不小于0.5MPa稳压时间不小于120s后结束一孔道的压浆作业。孔道压浆密实度的控制采用在出浆口检测其水泥浆液稠度以及根据孔道容量与拌制的浆液相比较进行控制。
(5)在孔道压浆两天后，拔出压入孔及出浆孔的木塞以检查孔道水泥浆压入的密实情况，必要时进行处理。当夏天白天温度高于35℃时，压浆宜
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在夜间进行；当冬天温度低于5℃时，对浆液用水采用加温措施，以确保水泥浆液的施工质量。
(6)压浆时填写压浆记录，每片梁留取3组水泥浆试样（每组为40mm×40mm×160mm立方体试件6个），标准养生28d检查其水泥浆液抗压强度。
(7)压浆完成后及时进行压浆设备及梁端压浆时溢出散浆的清洗，然后绑扎封锚钢筋网片，支模加固定并保证其角度及垂直度再浇筑封锚混凝土，控制封锚砼其梁长偏差不超限，并作好封锚砼养护工作。
8.2.6、梁片出坑存放
因地形限制本梁场不设存梁区、梁片压浆完毕后及时进行架设。 8.2.7、预制梁板质量要求 8.2.7.1、模板安装实测要求
项 目 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 允许偏差（mm） +5,0 8 2 5 8.2.7.2、钢筋加工及安装 (1)基本要求
①钢筋、焊条等品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
②冷拉钢筋机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
③受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。
④钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。 ⑤受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。
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(2)钢筋安装实测项目
项次 受力钢1△ 筋间距同排 (mm) 2 3 4 检 查 项 目 两排以上排距 梁、板、拱肋 锚碇、墩台、柱 灌注桩 螺旋筋间距(mm) 钢筋骨架尺寸 长 宽、高或直径 柱、梁、拱肋 5△ 保护层厚度(mm) 锚碇、墩台 板 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 尺量： 每构件检查5-10个间距 尺量： 按骨架总数30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 2 1 2 3 尺量： 每构件检查2个断面 3 检查方法和频率 权值 箍筋、横向水平钢筋、 弯起钢筋位置(mm) (3)外观鉴定
①钢筋表面无铁锈及焊渣。
②多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。 8.2.7.3、预应力筋实测项目 项次 1 检 查 项 目 管道坐标（mm） 管道间距（mm） 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 符合设计规定,设计未规张拉伸长率 钢束 钢筋 定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 不允许 尺量：全部 检查方法和频率 尺量：抽查30％， 每根查10个点 尺量：抽查30％， 每根查5个点 查油表读数：全部 2 3 4 张拉应力值 5 断丝滑丝数 目测：每根（束） 8.2.7.4、混凝土施工 (1)基本要求
①所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
②梁(板)不得出现露筋和空洞现象。
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