T＝64KN
距地面高度 y＝4.2m
最大弯矩 Mmax=75.3cm2
φ16033mm 钢筋可满足要求，Wy＞75.3cm2 ②锚杆支撑槽钢部分 M＝9.6KN2M Wy＝56.6cm2
2[14 槽钢背对背设置能满足要求（2380.5＞56） ③锚杆支护
因4m 以下的密度较Ⅰ型区大，安全可靠。采用锚杆支护，主要技术参数如下： 锚杆钢筋尺寸 φ25mm 锚杆水平间距 1200mm 锚杆长度 L 均＞9000mm 锚杆纵向间距 1200mm 纵横向加强尺寸 φ16mm 钢管 φ16033mm
2.4 桩墙—内支撑支护设计 ?参数设计
东向原主楼基础深度 －5.5m 左右，贵宾楼一侧 3.0m 宽基础深度－6.1m，东向挖至－5m 后，留出3.0m 宽平台，施工人工挖孔桩13 个，桩径1300～1600mm，间距2100mm。然后再进行土方下挖，高差立面作C20 喷射钢筋网混凝土护壁。
北向原车库基础深度－6.1m 左右，贵宾楼一侧基础深度－9.7m，挖至－6m 后，施工人工挖孔桩11 个，桩径1000mm ，间距2000mm。然后再进行土方下挖，高差立面作C20 喷射钢筋网混凝土护壁。 ? 施工工艺
灌注桩施工分两批进行，第一批奇数桩，第二批偶数桩，钢筋网喷射混凝土护壁分层进行，每层不大于2m，以免土体因雨水渗透、浸泡而崩塌。 2.5 基坑清理和施工防水、排水措施
2.5.1 机械土方开挖到位后，采用人工开挖留置土方（或清理基坑）。 2.5.2 基坑施工阶段防水、排水，采用1203240（宽3高）明沟有组织排除雨水至集水坑（80038003700，每10m 设置一个）。再用水泵抽排到工地沉淀排入市政雨水井内。明沟和集水坑采用M2.5 砂浆Mu2.5 砖砌筑。 3 土方工程施工方案
-9.3m 以上土方采用机械大开挖，-9.3m 以下土石方工程由我集团总公司施工，共分为三部分：-9.3m 至-9.8m，用空压机配风镐进行人工修整；二是-9.3m 至-10.8m 用挖掘机挖掘一部分，剩余部分用空压机配风镐进行人工修整；-9.8m 至-10.8m 间45 度斜坡部分以空压机配风镐进行人工精修，整个土方总体施工顺序由北至南进行。
土方开挖时要做好塌饼标志，控制基底标高，尽可能防止超挖。为防止雨水浸泡地基，当开挖至离设计标高10cm 时暂停，待天气无雨，砼垫层浇筑前组织人力突击进行平整。松软、湿润的土质要挖除，超挖部分作好隐蔽记录，浇筑垫层时用C15 砼填实振捣，以保证地基质量。
土方垂直运输，在挖掘机退场前，用挖掘机将土倒铲推运至西南角坡底集中堆放，挖掘机退场以后，用125t.m 塔吊吊土，用盛土盆卸到8t 自卸汽车上转运。首先在基坑底用斗车、灰盆等工具将土方卸到坡底位置集中堆放，将土装入盆内，用塔吊卸到汽车上。 4 基础底板施工方案 4.1 底板垫层砼施工
4.1.1 底板垫层砼强度等级为C15，分块分段进行施工，采用商品泵送砼。按⑧→⑤? ⑤→②? ②→○2 ∕○01 次序进行，根据实际情况适当调整。土方平整一段，垫层随即浇筑一段。
4.1.2 垫层砼施工前，会同有关部门验收底板下土质和标高情况，作好地基验槽记录，并认可签证后方可进行垫层施工。
4.1.3 分块分段施工砼垫层时，要用平板振动器来回拖平振实，木抹子及时搓平收光，以减少基底对底板的约束；各块段之间的砼施工缝必须装模板留整齐，第二段垫层浇灌时，接头处铺少许砂浆，以保证接头良好。
4.1.4 为确保砼垫层表面平整，在垫层施工之前先做塌饼，以控制垫层顶面标高。
4.1.5 垫层砼施工完以后将轴线投测到垫层表面，找平垫层表面后用红油漆标好墙柱中心线和模板边线位置。
4.1.6 作好劲性钢骨基础预埋件的施工，做到位置与尺寸准确，符合精度要求。 4.2 模板工程
筏板基础侧模无支模工作面，采用砖胎模，用M5 水泥砂浆砌Mu5 红砖，高度同底板厚度，为增强墙体的稳定性，长度方向每1.5 米附砌240厚墙垛（平均L＝500）支撑于坑壁，顶面粉30 厚1：2 水泥砂浆找平压顶。对于⑧轴底板侧模，及-3.93m 与－8.1m 厚墙外模，由于紧邻立体车库及酒店主楼护壁桩，无砖砌胎模空间，清理桩顶及桩身松土后，砼原槽浇灌。
4.3 钢筋工程
4.3.1 基础底板钢筋全部采用新Ⅲ级钢，生产厂必须持有“生产许可证”及省级建筑主管部门颁发的“准入证”或“建设新产品推广许可证”。要有出厂质量证明书，并按规定进行抽样送检，各项化学成份和力学性能必须符合国家标准GB1499－91 的规定，检测合格后方可使用。
4.3.2 钢筋加工：基础底板钢筋直径均在Φ20mm 以上，采用焊接接头。因此在底板钢筋施工时，钢筋对焊机宜放于基坑内，所有纵横通长钢筋分段对焊再用单面帮条焊连接，新Ⅲ级钢筋采用E6016－D1 型（J606）焊条，并在施焊前烘焙至350～4000C，用保温桶装至现场，随取随用。
由于基础底板厚度变化处450 斜筋很多，制作前先到现场实地放样，量出准确尺寸后再进行加工。
4.3.3 钢筋绑扎
1600mm 厚底板部分钢筋为双层双向布置， 2600mm 厚底板部分除配置上下双层钢筋外，还在板中配置纵横钢筋。钢筋重量很大，中上层钢筋绑扎前先架设满堂钢管脚手架，立杆间距纵横2 米，临时固定后，将中上层钢筋焊牢于Φ25mm 钢筋马凳上，钢筋马凳纵横间距1.5m，并增设Φ25@1500mm 纵横X 型钢筋斜撑，使上中下各层钢筋形成整体构架，马凳筋焊牢并经检查合格后才能拆除脚手架。板底由于钢筋重量大，用砂浆垫块容易压碎，在垂直于底层下排钢筋的方向，每隔1.5m 的间距用高标号水泥砂浆塌饼冲筋，以确保钢筋保护层强度。
底板钢筋绑扎完毕后，扎好墙柱插筋。为避免浇砼时钢筋位移，要求将靠近板面的第一道柱箍与插筋焊牢，再在其上部套2－3 个钢箍并绑扎牢固，并将墙柱插筋与底板面层钢筋点焊固定。
为支撑1400mm 厚墙内模需要，沿模板外边线900mm、1800mm 位置@500－600mm 予埋两排ф25mm 短筋，L＝600mm，以固定支模架钢管，外露200mm，拉通线检查，与底板钢筋焊接固定。
4.4 劲性钢骨的施工
4.4.1 劲性钢骨的制作加工
(1) 劲性钢骨的制作：由于施工场地狭窄，劲性钢骨由集团公司金属构件厂制作加工，按进
度要求运至施工现场。
(2) 材料要求：柱梁采用Q345 钢材，底座钢板采用Q235 钢，并有出厂质量证明书和抽样送检的试验报告，符合要求后方可使用。
(3) 制作工艺要求：劲性钢柱均采用16Mn 钢板组拼焊成纵横工字形，焊接工艺采用自动埋弧焊，焊条、焊丝、焊剂应根据钢种、板厚按JGJ81－91《建筑钢结构焊接规程》的要求执行，焊条选用J502 型，焊剂焊丝选用HJ402－H08A，焊条、焊丝、焊剂均要有出厂质量证明书。
对接焊缝坡口形式按设计图要求。由持有有效焊工证的焊工施焊。所有钢板和焊接材料均需进行力学性能试验，符合要求后方可正式使用。
制作时，根据工艺要求标出中心线并四边均匀划线，各边留出适当加工余量，气割下料，用刨边机刨边和加工组拼焊处的坡口。对钢板表面存有的锈、油污和氧化物等采取钢丝刷、人工打磨等办法进行清理后，再进行钢板的矫正。划出构件中心线、孔位中心线和孔距，精密钻孔，保证安装螺栓位置正确。
为保证构件几何尺寸准确和加工质量，劲性钢柱拼焊过程中，将焊接变形作为质量控制重点，控制扭曲变形和焊缝收缩变形。所有焊缝质量不低于二级标准（GB50205－95），焊缝外观全数检查，焊缝质量检验用超声波对焊缝总长20％进行检测，以确保钢构件的焊接质量。 钢柱焊接后，进行栓钉的焊接，所用栓钉应符合《圆柱头焊钉》GB10433 的规定，其抗拉强度≥400Kpa，屈服强度≥240Kpa，并有质量证明书。栓钉施焊前，应按设计图放出栓钉施工位置线，首节钢柱栓钉布置为双排Φ223100mm 间距150mm，排距100mm。
栓钉施焊使用专用栓钉机，配备焊枪。栓钉机功率较大，必须连接在独立电源上，配备专用电闸箱。施焊时，将栓钉机同相应的焊枪电源接通，把瓷环座圈放在已放好线的栓钉位置上，栓钉对准瓷环座圈顶紧，打开焊枪开关，电源即熔断瓷环座圈开始产生闪光，经短时间（0.8－1.2秒）后栓钉焊接在母材上，然后清除瓷环和检查四周焊缝。
栓钉焊接质量检查：外观检查，检查栓钉是否垂直和焊缝是否均匀，如焊层全熔化且均匀判为合格。弯曲检查，以锤击检查为主，检查外观有缺陷的栓钉，在相反方向锤击弯曲150，焊缝处无开裂可判为合格；弯曲后调直，如焊缝出现裂缝，视为报废，在旁边增焊一只栓钉补充。
(4) 钢柱出厂必须提交以下资料：钢材、焊条、焊剂、焊丝等材料的质量证明书和有关试验报告；焊接质量检验报告。 4.4.2 基础节劲性钢柱的安装
(1）筏板底层钢筋绑扎完后，用经纬仪测量劲性柱底座定位钢板的安装位置，用水准仪测出钢板标高，钢楔垫片调整，用红三角油漆标出钢柱安装的十字中心线和定位线。控制钢板表面标高偏差≤3m，水平度≤L/1000 。
(2） 劲性钢柱吊装利用现场施工用QTZ125t2m 型塔吊，塔吊臂长50m，基础节劲性柱吊装半径在37m 范围内，单根最大重量2.8 吨，塔吊起重量能满足要求。
(3）钢柱吊装到位之前，应根据标明的型号，方向对号入座，特别要注意相同截面尺寸的钢柱（钢骨4 和钢骨3）与轴线的关系，切勿错位。
(4）钢柱吊装到位时，柱底轴线位置用撬棍进行调正，柱顶用缆绳牵拉。钢柱垂直度由2 台经纬仪在相邻两侧同时观测调正，按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）附录C，控制柱脚底座中心线对定位轴线的偏移不大于5mm，垂直度偏差≤H/1000，达到规范要求时，与底座定位钢板点焊临时定位，再仔细检查一遍钢柱底部轴线位置和垂直度。合格后用钢管支撑确保钢柱稳定，与底座实施对称焊接。
对接焊接质量不低于二级标准（GB50205-95），焊缝外观全数检查，焊缝质量检验用超声波对焊缝总长20％进行检测，确保钢构件的焊接质量。 4.5 底板砼浇筑
4.5.1 底板砼施工特点
基础底板砼强度等级C40，抗渗等级S10，底板总长66.6m，最宽处31.4m，砼总量约4000 m3，由于场地狭窄，现场布置3 台输送泵（其中一台备用），采用商品砼泵送入模。因而底板具有泵送砼、大体积砼、自防水砼的特点。为避免底板超长出现温度收缩裂缝，在③―④轴间设置一道后浇带，后浇带缝宽1m。 4.5.2 原材料及配合比要求
由中南大学铁道学院土木工程中心试验室提供配合比，现场根据砂石含水率进行调整。 4.5.3 砼浇筑方法
底板砼采用商品砼泵送入模，布置两台泵车，两条管线投入施工，两班连续作业，以后浇带为界分两段进行，先浇筑后浇带两侧，待第二段收缩稳定后再浇筑后浇带砼。砼分层浇筑，每层浇筑厚度600－700mm，1600mm 厚板分三层浇筑，2600mm 厚板分五层浇筑，在砼初凝之前接头。
砼振捣必须密实，均匀振捣，防止欠振，漏振或过振。浇至板面标高时用杠尺刮平，用水准仪检测标高，初凝前再用木抹子抹压搓平，以控制标高和平整度。 4.5.4 大体积防水砼施工措施
基础底板于11 月底至12 月初浇砼，平均气温100C，主要采取以下措施： (1）降低砼内的水化热和尽可能降低水泥用量。
(2）掺HEA 型膨胀剂，延缓水化热峰值期和降低水泥用量，产生砼预应力。
(3）控制砼内外温差不超过250C，布置测温点按规定要求测温，砼浇灌初凝后表面覆盖层为：底层塑料薄膜和中层三层麻袋，面层彩条纤维布，以延缓砼表面温度陡降。测温孔的布置和记录按以下要求：
1) 1600mm 厚板布置6 个测温点，每个测温点设三个测温孔，分别测量砼顶面以下1.2m、0.8m、0.4m 处的温度。2600mm 厚板布置14 个测温点，每个测温点设三个测温孔，分别测量砼顶面以下1.95m、1.3m、0.65m 处的温度，测温孔呈等边三角形布置，相距500。同时测量表面及环境温度。
2) 测温孔用Φ4833.5 钢管制作，底部用4mm 厚60360mm 钢板封底满焊，表面露出砼面100mm。
3) 测温管按测温点位置焊在板面钢筋上，用1000C 插入式水银温度计插入测温孔，上口用木塞塞实。停止测温以后，将测温孔用细石砼灌实。 4) 指定专人作好测温记录，砼浇灌初凝后开始测温，升温阶段（前4 天）每2 小时测一次，降温阶段每4 小时记录一次，测温7 天。砼浇灌后安排专人连续淋浇30℃－40℃热水养护14 天，每台班100m3 最少留置1 组试块。 5 地下室墙、柱、梁板施工方案 5.1 外脚手架工程
地下室外脚手架的主要作用是为外墙柱的模板支拆、钢筋绑扎、混凝土浇筑、外墙面的防水施工提供操作面。在底板钢筋绑扎即将完成，外墙柱插筋施工前即开始搭设，外脚手架采用双排钢管架，钢管采用ф4833.5mm 焊接钢管，先搭设一步架高，立杆底部标高为－8.1 m，立杆纵距1.8m，排距1.0m，内立杆距外墙400mm。内外立杆在底板砼浇筑之前按以下方法固定：在基础底板砖胎模与基坑坑壁之间设一排立杆，底部夯实，垫以砼垫板，通过底部扫地横杆用钢筋斜撑上拉与外立杆形成三角支撑架进行固定。大横杆步距约1.6m—1.8m，操作层竹架板搁置于小横杆上，不允许有探头板。小横杆的间距结合立杆的纵距、横杆的步距和操作层竹架板的接头情况设置。为增强架体的刚度和稳定性，适当设置剪刀撑和斜撑。其余扫地横杆、防护栏杆、挡脚板等安全防护措施均按操作规程要求设置。外脚手架的搭拆要求应符合JGJ59-99《建筑施工安全检查评分标准》附表3.0.4.1 落地式外脚手架检查评分表的规定。 5.2 模板工程
外墙柱模板采用组合钢模板，用U 形卡连接。内墙柱模板采用木模板，以12mm 厚酚醛树
脂竹胶板作面板，638cm 木枋作背枋制成定型模板。柱模采用φ4833.5mm 双钢管和对拉螺栓作柱箍。当柱子边长大于700mm 时，柱中增设Ф14mm 对拉螺栓。柱模对拉螺栓不设套管，一次性摊销使用。柱模安装及对拉螺栓的间距参见附图4 柱模支模示意图。柱模四向中线校正固定后，与梁板满堂支模架连接牢固或设斜撑固定防止柱模侧向移动。墙板模板采用φ4833.5mm 钢管作内外钢楞，间距50—60cm。内墙模板设φ14mm 对拉螺栓穿套管内撑外拉固定。外墙模板对拉螺栓不设套管，加焊5035034mm 钢板止水环，一次性摊消使用。当墙体长度较长，钢管横楞应搭接牢固。墙模安装及对拉螺栓的间距见附图5 地下室外墙支模图。
梁板模板采用12mm 厚酚醛树脂竹胶板作面板，638cm 木枋作背枋，满堂钢管架支撑（见附图6 梁板支模示意图）。由于荷载较大，要求立杆纵横间距不大于800 ㎜。立杆顶部与支撑横杆的连接处均以双扣件固定，其余以单扣件固定。扫地杆和纵横水平支撑均按操作规程执行。当梁侧模净高大于500mm 时，中部增设φ14mm 对拉螺栓一道，间距1000 ㎜。 采用组合钢模必须注意模板拼缝处的处理，对拉螺栓拉结处配补缝，避免砼漏浆。 模板每周转一次应清理干净，涂刷脱模剂，并分类堆码整齐。 墙柱模板及梁侧模拆除时须确保其砼表面及楞角不因拆模受损，梁板底模待达到规定强度后方可拆除。 5.3 钢筋工程
钢筋加工绑扎必须充分熟悉设计图纸和96G101 图集《钢筋混凝土结
构平面整体表示法制图规则和构造详图》，按照设计要求的规格、形状、数量、位置进行配料和加工绑扎，加工好的钢筋必须分类堆码整齐，挂牌编号。钢筋的锚固和搭接长度、接头位置必须符合设计和施工验收规范要求。绑扎的钢筋垫好保护层垫块。Φ18mm 及Φ18mm 以上竖向钢筋采用电渣压力焊接头（对各种规格的电渣压力焊接头，特别是φ25mm、φ28mm、φ32mm 等粗直径钢筋的焊接接头，在正式施焊前先进行试焊，掌握好焊接参数，送检合格后方可正式施焊），负一层后浇带以南φ32mm柱筋采用钢套筒径向挤压接头，Φ18mm 以下的竖向钢筋采用绑扎接头。 梁主筋采用电弧焊接头或对焊接头，板筋采用绑扎接头或单面电弧焊接头，楼板双层钢筋之间采用Φ14＠1000mm 钢筋支撑。 5.4 劲性钢骨的施工
5.4.1 劲性钢骨的制作加工
(1）每段钢柱的腹板和翼缘顶部不打坡口，下部为单面坡口。 (2）劲性钢骨的制作加工要求详见基础底板部分。
(3）钢柱在工厂内拼装时，将中心线打在柱子两端的翼缘板上，并
作红色标记，用于安装时的轴线和垂直度的控制。所有构件出厂时全部编好柱号、节号、南北方向，便于安装。 5.4.2 劲性钢骨的安装
(1）钢骨的吊装利用现有的QTZ125t.m 塔吊，单件重超过塔吊起重能力的依层高分别用25—40T 汽车吊，起吊方法采用两点捆绑垂直起吊，钢丝绳穿在钢骨连接螺栓孔内。
(2）起吊前搭设钢柱稳固架子，便于作业人员上下拆卸吊具。绑扎好校正用的缆绳，柱子安装到位后用安装螺栓临时固定，钢柱垂直度由2 台经纬仪在相邻两侧同时观测调正，钢骨安装时，每节柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引，各项允许偏差控制在GB50205－95《钢结构工程施工验收规范》附表C-6 的允许范围内，并符合现行标准JGJ99-98《高层民用建筑钢结构设计与施工技术规程》，合格后临时点焊再实施对称焊接。
(3）对接焊缝的焊接：焊接采用手工电弧焊。焊接前，焊条先在工厂的烘干箱里烘干，焊条选用J502 型。先从翼缘外侧开始，由2 人同时同焊接参数对称施焊，并满足焊缝余高2mm 的要求。再对称焊另一侧翼缘外侧，每填焊一遍均用引弧板收根。翼缘焊接完毕后，拆除连