梁板钢筋在绑扎之前，应将模板内杂物清扫干净，且在模板上将钢筋间距分好，再铺设钢筋，再绑扎板钢筋。梁中的双层及多层钢筋之间垂直于主筋方向垫Φ25@1000mm 的短筋，以控制钢筋排距。主次梁交叉处钢筋重叠，为避免楼板局部保护层不够而造成整层楼板超厚，将次梁、暗梁箍筋适当减小25～30mm，可将主梁负筋置于暗梁负筋之上，次梁负筋置于主梁第一排负筋之下。钢筋锚固搭接符合设计要求和施工验收规范要求。钢筋绑扎后，即垫好钢筋保护层，保护层厚度按规范执行。组织有关人员进行钢筋验收合格后方可进行下道工序的施工。为保护楼板负弯矩钢筋，采用以下两项措施：一是在负弯矩钢筋下按@1000mm 的间距加钢筋撑；二是在负弯矩钢筋中绑扎好后，即搭好砼操作用的运输道，此运输道用特殊的钢架凳架设，上铺竹架板。 楼板钢筋均采用冷轧带肋钢筋，冷轧带肋钢筋的轧制、加工由公司加工厂按施工配料表把钢筋加工成半成品，出厂前由项目质检员按国家标准《冷轧带肋钢筋》（GB13788-92）和行业标准《冷轧带肋钢筋的砼结构技术规程》（GBJ95-95）标准检查、试验、验收。合格后，方可运至工地绑扎。 冷轧带肋钢筋的检验：原材料试验和原材料合格证书由加工厂提供给项目部，冷加工后的半成品的强度拉伸试验、冷弯试验除加工厂提供试验报告外，项目部需再次进行复检，要求取样在半成品中进行。每批应由同一牌号、同一规格和同一级别的钢筋组成，每批不大于50t。半成品保护：钢筋运至工地后，在钢筋未绑扎之前，工地要认真进行保护，分批按牌堆放，不准堆放在有水泥和人员集中的交通要道，并用木方架空堆放。绑扎应按顺序进行，绑扎过程中不得任意切断，冷轧带肋钢筋不允许焊接。
钢筋绑扎好后，负弯矩筋及双层筋加撑脚应及时设置，并搭设好人行通道，不得让操作人员在钢筋上踩来踩去。如不是特别需要不能切断钢筋。切断钢筋时，要经设计院同意，定好加固措施后才能切断。因冷轧带肋钢筋禁止电弧焊，水电管线等预留预埋不得焊在冷轧带肋钢筋上。
5.3.4 砼浇灌
梁板以后浇带为界分段进行浇筑。浇捣砼前，要对模板进行清理，检查模板是否严密，支撑是否牢固，测量好控制标高。自检通过后，请业主、监理、设计、质监站进行验收，合格并办理隐蔽记录后，才能进行砼浇筑。砼浇筑要按指定的路线进行，避免施工冷缝。
为使砼楼板的平整度达到规范要求，确保工程质量达到新的台阶，须采取以下稳妥的措施，以对楼板表面平整度质量进行控制:
(1) 在绑扎钢筋之后浇砼前，用Φ15mm 的钢管以2m 的间距沿板面横向埋设，埋脚直接撑在楼板的模板上并与板或梁的钢筋焊牢，在焊接此钢筋之前，用水准仪按设计楼面标高测量钢管面的标高，保证此钢管标高一致。钢管面的标高即楼板的顶面标高。
(2) 砼振捣完后，由于泵送混凝土水泥浆较厚，先用2.5m 长木直条尺顺钢管方向刮去砼表面多余水份，初步分散水泥浆。然后用木槎子将砼面抹压搓平，抹压至少三次，最后一遍以初凝时间为准，可用手指按压进行判定。
在砼浇捣期间，设专人检查砼振捣是否密实。模板钢筋派专人看护，发现问题及时处理。砼浇捣12 小时后，即可进行养护。养护时以保持砼表面湿润为标准，养护期为14 天。派专人分班轮流进行养护。
关于后浇带的施工，按原设计的后浇带方案施工，即大面积梁板砼施工完成两个月后，待其砼收缩、徐变基本稳定后再浇筑后浇带部份的砼，严格按设计与现行国家施工与验收规范施工，克服施工困难与不方便处，确保工程质量。 6 劲性钢骨制作、运输、安装、检验 6.1 工程概况
劲性钢骨采用钢板焊接成形。附图10 是劲性砼柱的平面布置图，在矩形范围内按纵横轴线定位呈零散形分布。东西向长29.897m，南北向宽8.4m。劲性钢骨从标高-10.59m 开始的，钢柱外围采用混凝土包裹，设计采用材料：柱梁采用Q345（16 锰）钢材，底座钢板采用
Q235 钢材。
钢结构件均为焊接联结，焊接工艺优先采用自动焊以及手工电弧焊。底座钢板待预埋铁板找平、预埋好后，与预埋铁板上的槽钢支脚焊牢。从第二节柱起，上、下节柱先采用螺栓连接再用焊接作永久连接。劲性钢骨采用工厂制作成形、现场安装的施工形式，钢骨焊缝满足二级焊缝检验标准（GB50205-95）。 6.2 施工准备
编写制作、安装施工方案、检验规范、安全措施及安全操作规程。劲性钢骨制作、安装执行的规范、规程有：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98），同时还应遵守《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）及《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）。 6.3 劲性钢骨制作工艺及工程质量控制 6.3.1 材料控制
(1）材料的采购、验收
主要材料有：① Q235 钢材；② Q345（16 锰）钢材；③ 栓钉；④ 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂等）；⑤ 其他辅助材料为联接及安装用的普通螺栓、槽钢等。
材料验收内容有：① 钢结构构件用的钢材质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）规定的Q235 钢材及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）规定的Q345 钢材。钢材必须有出厂合格证和检验报告，所有栓钉应符合《圆柱头焊钉》（GB10433）规定，其抗拉强度＞400Kpa，屈服强度＞240Kpa；② 联接及安装用的普通螺栓应按国家现行标准《碳素结构钢》（GB700）中规定的3 号钢制成；③ 柱梁采用Q345（16 锰）钢材，底座钢板采用Q235 钢材；④ 钢结构构件均为焊接联结，焊接工艺应优先采用自动焊，其焊条、焊丝、焊剂应按不同钢种、板厚和坡口形式，按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）要求执行，焊接采用的材料应符合下列要求：
★ 手工焊接用焊条的质量，应符合现行国家标准《碳钢焊条》
（GB5117）或《低合金钢焊条》（GB5118）的规定，选用焊条型号E5003，与主体金属强度相匹配。
★ 自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属相适合，焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》（GB1300）的规定。采用H08A 的焊丝与HJ431 焊剂配合。 6.3.2 材料的保管
(1) 钢材的保管：应按不同的种类、材质、规格型号、批号、炉号等分别存放和保管，并设有明显的标牌，钢材不得直接放在地面上，应放在由方木或型钢组成的垫架上。
(2) 焊接材料的保管：防止焊接材料吸潮、生锈、牌号搞混，要求材料库有一定的温度和干湿度，不允许放在地面上。
6.3.3 栓钉栓焊实践证明：应对栓焊栓钉、瓷环的质量进行检验。 6.3.3 钢骨的结构形式
本工程设计采用三种基本形式截面，钢
柱是采用“”字型和“”字型，利用中间腹板组焊而成。 6.3.4 制作工艺流程：见钢骨制作工艺图。 6.3.5 钢骨制作要点 (1) 钢材的矫平、矫直
可采用手锤锤击钢材的变形区，机械矫正法如采用压力机、火焰矫正法等。 (2）钢材的表面清理
对钢材表面上的锈、油污和氧化物等，采用电动角磨机和钢丝刷等方法清除。 (3） 划线、号料、放样：
1) 放样和号料：应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。号料时必须根据工作形状、大小和钢材规格尺寸，利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm。钢骨1 钢骨2、5 钢骨3、4
2) 零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：±2.0mm 自动、半自动切割：±1.5mm
6.3.6 切割后，断口中不得有裂纹和大于1.0mm 的缺棱，并应清除边缘上熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度，应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 (1)切割、气割后的钢材矫正
普通碳素结构钢工作地点温度低于-16o C，不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900o C），并且不能浇水急剧冷却。 (2)钢骨的组拼
1) 根据拼装平台上钢骨的位置线，先制作拼装用胎模，胎模要稳定、牢固、可靠，在使用一段时间后要反复核查。
2) 组装时应根据零件加要编号，严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距、孔径等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向避免出错。
3) 根据本工程钢骨形式，结合焊接方法和焊接顺序等因素，确定如下组装顺序： 先组拼成 “和“
”和“
”组拼；
”型；再进行中间腹板与“
”
最后总拼成“钢骨制作工艺图
”、“ ”、“ ”型。
① 拼装焊条必须保证与焊接母材一致；组拼焊点必须保证拼装构件吊装时不会变形，还要
保持一定的强度和稳定；拼装焊缝的长度、高度以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。
②组拼好的构件或结构单元，要按图纸要求的规定用油漆对构件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚，大构件上应有三面编号，并应标注构件的重量、长度以及钢构件的基准线、中心线等。
③在组拼时应严格控制拼装误差，防止出现错口、错边、间隙过大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。 4) 焊接
①焊工必须取得合格证后方可施焊，合格证中应有焊工的技术水平及能担任的焊接工作。 ②焊条（剂）和焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。 ③所采用的钢材，必须先做力学性能试验，符合要求后，方可采用。 ④施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。 ⑤若要进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在 100o C～150o C。 ⑥多层焊接连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理。 ⑦焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。
⑧严禁在焊缝区外的母材上打火引弧。
⑨根据施工现场的实际条件，首先应进行以下工艺试验：定位点焊；焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、焊接顺序、焊前预热、焊后保温）；允许停焊的部位；层间温度的控制；焊缝冷却后的收缩变形测试。 5) 焊接工艺流程
首先进行钢骨的“ ”焊接，其焊缝有4 条。如图示，其焊接过程如下： ①清理钢板及坡口：用气割机清理。
②定位点焊：用Φ4mm 焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。
③打底：在胎具和专用卡具下，校正尺寸无误后施焊，先用Φ4mm焊条把翼缘板和腹板焊牢，焊完后进行清渣。 ④施焊：两台自动焊机在分别在二个平台上沿腹板柱身方向施焊至终点，第一遍在离开第一点起点处50mm 处起焊，要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍如此循环往复。
⑤每一遍焊完后都要认真清渣，并经专职质检员检查，经检查符合要求后方可停止。 ⑥每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。
⑦焊后保温：焊缝应缓慢降温，焊完后表面覆盖的焊剂保留20～30分钟，以起保温缓冷作用。
“”型钢焊接完毕，“”型钢焊接过程类同。根据设计图纸，再进行
中间腹板与“”、“ ”型钢组拼，最后总拼成“”、
“ ”、“ ”型钢骨，腹板与“”、“ ”型