5.1.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
5.1.2壁板开孔接管或接管补强板外缘与纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间距离不得小于100mm。
5.1.3壁板的宽度不得小于500mm、长度不得小于1000mm。
5.1.4壁板预制采用完全封闭式下料不留调整板，一次下净料，直接在钢板上进行划线，核对尺寸，用半自动切割机进行切割，先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧。 5.1.5壁板下料后，检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。壁板预制完毕后各尺寸偏差符合图5-1、表5-1的要求：
图5-1 壁板尺寸测量部位
A BD
C 表5－1 壁板尺寸允许偏差
允许偏差(mm) 测量部位 板长≥10m 宽度方向AC BD 长度方向AB CD 对角线差 AD-BC 直线度宽度方向AC BD 曲率(样板长度2m) 坡口角度 ±1.5 ±2.0 ≤3.0 ≤1.0 与样板间隙≤3.0mm ±2.5 o板长<10m ±1.0 ±1.5 ≤2.0 ≤1.0 5.1.6 钢板采用半自动割刀下料。经放样后，每块料的长度方向均为弧形，采用半自动割刀切割时，必须制作与切割边同等弧度的轨道。
5.1.7板的加工面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等，切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。坡口加工钝边值允许偏差：纵缝±0.5～1.5mm,环缝±1.5mm。
5.1.8壁板下完料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架。滚板时应先用钢板制作一块压板胎具，先将胎具放入滚板机内，利用胎具的弧度对烟囱筒体钢板进行压头 处理，压头完成后才可进行滚圆。滚板示意图见图5－2：
5
225°315°45°135°180°270°0°D4D1δ12板幅长（2660+3030）δ1290°180°D2D318001000板幅长（2660+3030）δ1291172500钢板（δ=18）2475钢板（δ=12）2000δ181500A5709板幅长（2660+3030）δ12δ181000δ12H3δ12H4C1000H1H2封头2000板幅长（2660+3030）δ122000δ1220002000板幅长（2660+3030）δ12δ1220002000板幅长（2660+3030）δ12δ12板幅长（2660+3030）δ123139631291(钢板δ=12）200020003030δ122660板幅长（2300+3390）δ1220002000δ12板幅长（2300+3390）δ1220002000δ12板幅长（2300+3390）δ1220002000δ12板幅长（2300+3390）δ122000M110005690M22300烟囱W25001 筒体 第一节排版图90035004
6
225°315°45°135°180°270°0°90°180°23003352板幅长（2660+3030）δ12000δ1220板幅长（2660+3030）δ120020002δ12）39板幅长（2660+3030）δ122811=δ板钢(7607142δ12910板幅长（2660+3030）δ12002000δ1220板幅长（2660+3030）δ1200200δ120223005690烟囱W25001 筒体 第二节排版图225°315°45°135°180°270°0°90°180°23003352板幅长（2660+3030）δ12000δ1220板幅长（2660+3030）δ12002000δ122）3δ1229板幅长（2660+3030）18=1δ板钢(974091δ129210板幅长（2660+3030）δ12002000δ12200板幅长（2660+3030）δ12020002δ1223005690烟囱W25001 筒体 第三节排版图7
5.2 烟囱的组装
5.2.1在预制场地铺设12m×12m的钢平台，用于烟囱分片组对成圈。 5.2.2组对成圈后应即时加上槽钢支撑圈，找圆后加上临时支撑。
5.2.3采用2根12m长的H型钢，制作成平行胎架，用于组对烟囱（四节一组）。 5.2.4把在胎架上组对的焊接完的烟囱（四节一组）在现场组对时为了保证烟囱组对的直线度和防止变形，现场组装时采用鞍座支架，鞍座的支架形式为筒体的三分之一弧长为支撑点，每四节筒体安放一组鞍座，依次组对。
5.2.5烟囱筒体组对时应准备方销子、龙门板、防变形板以及加紧丝等技术措施用料。两段筒体接口处应加米字支撑，保证接口的圆度，待烟囱组对完毕后拆除卡具时，要防止损伤母材，并及时处理打磨焊疤。 5.3烟囱焊接
5.3.1焊接材料应存放于专用库房中，焊材入库应严格验收，并做好标记。焊接材料库房应按管理要求设置：
（1）焊材库必须干燥通风；
（2）焊条库内应设置温度计、湿度计。焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；
（3）焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm，并应严防焊材受潮； （4）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
（5）焊条设专人负责保管、烘烤、发放和回收，建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性。
牌号 J427 烘干温度℃ 350 时间h 1 恒温温度℃ 100~150 托板曲率胎架 托板平胎架 图5－2 滚板示意图
5.3.2钢烟囱焊接必须有持合格证的焊工担任.当焊接环境出现下列之一时,必须采取有效的防护措施,否则禁止施焊：
(1)手工焊时,风速大于10m/s； (2)气保焊时,风速大于2m/s; (3)相对湿度大于90%； （4)雨天环境
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5.3.3现场施焊采用手工电弧焊时，焊条均采用J427，焊接工艺参数见严格按照焊接工艺评定。筒体纵缝和环缝的坡口形式：开单面V型坡口，见表5－2。施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物.焊接完成后及时清除溶渣和飞溅物。
表5－2坡口型式选用表
基 本 型 式 ? ? ? b p 9～26 3～9 厚度（mm） 基本尺寸（mm） ?：65～75 b：0～2 p：0～2 ?：55～65 b：0～3 p：0～3 5.3.4壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，然后拆下纵缝组对卡具，方可进行焊接。纵缝焊接时，应先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨，检查合格后焊内侧。
5.3.5环缝焊接顺序为：先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，筒体内侧卡具拆除，然后使用气刨、砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要进行补焊，清理完后，再进行内侧环缝焊接。
5.3.6焊接完毕后,对焊缝表面质量进行检查,并应符合下列规定:
(1)焊缝成型良好,焊缝表面不得有裂纹、烧穿、针状气孔、夹渣、弧坑和未熔合等缺陷,焊缝表面清理后不得留有溶渣与飞溅物。
(2)焊缝表面咬边深度不超过0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边累计总长度不应超过该焊缝长度的10%且不得大于100mm。
(3)断续焊缝长度的允许偏差为0-10mm,角焊缝高度允许偏差为0-2mm。
(4)根据设计文件EGTSPEC-31《衬里设备的制备》及EGTSPEC-32《化工设备橡胶衬里》工程通用技术规定的要求完成焊缝打磨及衬里施工。焊缝打磨及衬里施工由业主另行委托其它单位施工，不再作详细描述。 5.4技术要求
5.4.1筒节纵向对接接头的错边量不应大于壁厚的10%,且不应大于3mm.筒节纵焊缝的棱角高度,表面凹凸应用弦长等于1/6内径的样板检查,其值不得大于3mm,焊后棱角高度不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于5mm.
5.4.2筒体组装环向对接接头错边量b,当两筒节壁厚相等时,应符合以下规定: (1)壁厚t<6mm时,b≤25%t；
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