(2)壁厚t≥6mm时,b≤20%t且不大于3mm
5.4.3对接环焊缝形成的棱角高度,用长度不小于300mm的检查尺检查,应小于壁厚的10%加2mm,且不得大于5mm。
5.4.4烟囱的高度允许偏差为±20mm;直径允许偏差为±5mm;圆度偏差应小于内径的5/1000,且不应大于10mm；直线度偏差应小于长度的1/1000,且不应大于48mm.用弦长为1/6内径的样板检查。局部凹凸不应大于3mm。烟囱组焊后的直线度偏差不大于48mm。 5.4.5烟囱图中未注明的角焊缝均为连续焊，焊高等于两焊件中较薄者的厚度。 5.5焊缝检验 （1）射线检验
焊接接头类别 评定合格等级 内部缺陷 射线探伤 检验等级 探伤比例 检测标准 （2）煤油渗漏试验 6、钢塔架制作
6.1焊接材料：因塔架柱及相关构件材质均为Q235-B，故焊材按下述要求选用：焊条的型号为E43系列。
6.2不等厚对接焊件组对坡口处相对厚度差Δt大于或等于3.0mm时，应按下图进行削边处理：
A、B Ⅲ AB级 20% JB/T4730
注：L≥4Δt
6.3构件安装前先进行平地预装构件制作、放样、安装允许偏差：
6.3.1塔架的局部与整体的允许挠曲的矢高与挠曲长度之比应小于或等于1/1000，且不大于4mm。
（1）杆长小于或等于10m时，挠曲矢高不应大于5.0mm； （2）杆长大于10m时，挠曲矢高不应大于8.0mm。
6.3.2塔架腹杆的几何位置与设计位置水平、垂直偏移不应大于4mm；塔架分段高（长）度允许偏差为5mm，节间各塔柱的高差不应大于2mm；塔架各杆件的中心线与交汇点的最大允
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许偏差为5mm。 6.4焊缝检验：
（1） 塔体所有焊缝均进行验伤。其中塔柱拼接、横杆与塔柱连接要求为一级，其余为二级。
（2）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷及探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》或GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表6-1的规定。
表6-1一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级 评定合格等级 内部缺陷 超声波探伤 检验等级 探伤比例 评定等级 内部缺陷 射线探伤 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B级 100% Ⅱ AB级 100% 二级 Ⅲ B级 20% Ⅲ AB级 20% （3）探伤比例的计数方法：按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。 7、吊装施工前应具备的条件
7.1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批。成立吊装指挥组
织机构，明确总指挥及相关人员责任，并召开第一次交底会。 7.2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。 7.3 技术交底工作已进行。
7.3.1 吊装策划、组织、宣传、动员。
7.3.2 项目部管理岗位人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。
7.3.3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底。必须明确指挥信号、旗语并进行交流演练。
7.3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项的交底。
7.4 塔架基础施工完毕，验收合格。塔架基础交工资料完整，基础沉降观测点齐全，基础预埋地脚螺栓布置及相互间的位置尺寸经复核与设备底座螺栓孔一致。
7.5 影响塔架吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位及行走区域范围内的基础处理合格，吊装施工道路畅通。
7.6 起重机具进场前，机械责任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录，确认其技
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术性能符合安全质量要求，重型卡环须经检验，合格并出合格检验报告方可使用，防止带伤使用。必要时应进行解体检查，发现缺陷应按有关规定进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。
7.7 测量仪器及专业测量人员到位，测量仪器保持完好。
7.8 待吊装的设备按吊装平面布置图摆放定位准确。管口方位与设备、管道安装图经复查一致。找正中心标识完毕。
7.9 准备两套氧气乙炔及切割工具并配备好人员。准备50根硬质道木。 7.10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认无误。 7.11 吊装施工现场必须的医务人员和救护设施到位。
7.12 吊装现场作业范围内应设警戒线（警戒线范围见示意图），设专人把守。作业人员佩带作业牌、统一着装，无关人员严禁入内。
7.13 吊装前HSE部组织一次安全大检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求，检查结果记录在案。 8、吊车吊装工艺
方案对比：磷酸装置非标设备大件吊装较多，为节约吊装成本，300T汽车吊和400T履带吊（实际大型吊车额定起重量大于400T，本方案按400T考虑）分批次有针对性进场。磷酸装置现场场地狭小，施工工期极其紧张，若采用300T汽车吊，因其杆长仅60m，只能满足塔架第一节吊装要求，故本方案按400T履带吊直接进场，组杆一次，分两阶段吊装完毕。 8.1 吊装原则及吊装顺序：采用大型吊车，减少空中组对数量，可以有效节约吊装成本，减少高空作业时间，提高安全性。烟囱钢塔架及烟囱吊装分两阶段进行。吊装顺序见图8-1。 8.1.1 第一阶段吊装：吊车第一次站位，第一钩吊装第一节塔架，第二钩吊装第一节烟囱，第三钩吊装第二节塔架，400T履带吊吊装平面图见图8-2.1；若现场不满足第二节塔架吊装工况，主吊与配合吊车可适当将塔架第二节移位至吊装位置，400T履带吊移位第二节塔架平面图见图8-2.2；第二次站位，倒运塔架第三、四节，烟囱第二、三节至组装位置，若有必要，需配合进行组装。400T履带吊站位及倒运见图8-2.3。
8.1.2 第二阶段吊装：塔架第三节、第四节套烟囱第二节、第三节，组合一体吊装（若场地允许，钢塔架第三节、第四节可直接采用原设计焊接成一体，合并为第三节）。400T吊车吊装站位见图8-3。
8.2 吊装方法：吊装采用吊车递送法吊装（因现场场地狭小，吊车站位状况较差，初步计划采用120T汽车吊遛尾，若现场条件允许，可采用80T汽车吊遛尾）。
8.2.1第一阶段吊装采用SCC4000履带式起重机（400T），吊装及倒运过程描述。
400T履带吊组杆（主臂长108m）——就位，吊装第一节塔架（第一次站位，工作半径20m，吊装能力85T）——吊装第一节烟囱（工作半径52m，吊装能力53T）——吊装第二节塔架（工作半径20m，吊装能力85T）——倒运，吊装第二、三节烟囱，第三节塔架（第二
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次站位，工作半径20m，吊装能力85T）。
8.2.2第二阶段吊装采用SCC4000履带式起重机（400T），吊装过程描述。
400T履带吊就位（主臂长108m）——吊装塔架第三节、第四节套烟囱第二节、第三节（工作半径26m，吊装能力80T）。 8.3 吊装安排
8.3.1从整体施工进度要求及经济效益考虑确定：400T吊车一次组杆到位，可有效节约大型吊车使用时间。
第一阶段吊装：分两次站位，吊装塔架第一、二节，烟囱第一节；倒运烟囱及钢塔架至吊装位置。
第二阶段吊装：一次站位，吊装塔架第三节套烟囱第二、三节。 8.3.2吊装工期计划：
第一阶段吊装：400T吊车进场组杆（3天）—第一次吊装3钩，倒运现场确定（4天）， 第二阶段吊装：400T吊车—第二次吊装1钩（1天） 8.4 吊车吊装必须满足下列规定：
8.4.1 塔架吊装计算载荷应小于吊车额定起重能力。 8.4.2 吊臂与设备及吊钩滑车三者之间应有足够的安全净距。 8.5 吊装计算
表8-1 400T履带吊吊装参数分析
吊装 顺序 1 2.1 2.2 3 4 起吊 设 备 名 称 重量 (吨) 塔架第一节 烟囱第一节 烟囱第一节 塔架第二节 烟囱第二、三节；塔架第三、四节 烟囱第二节 包括 烟囱第三节 塔架第三节 塔架第四节 33.68 26.9 26.9 36.49 52.91 12.1 12 12.17 16.64 臂长 （m） 108 108 108 108 108 工作 半径 （m） 20 48 20 20 26 起重 能力 (吨) 85 59 85 85 80 外形尺寸 （m） A15000×19798 DN1800×40513 DN1800×40513 A10500×26402 A7000×39470 安装标高 (m) POSEL-0.100 POSEL-0.100 POSEL-0.100 POSEL19.698 POSEL46.100 POSEL40.413 POSEL59.913 POSEL46.100 POSEL59.913 备注 起吊 吊装
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塔架第三节.塔架第二节塔架第一节烟第三节烟囱第二节烟囱第一节约塔架第三节套烟囱第约二、三约塔节59.913架第烟二46.1.46.1.囱节第一节塔架第一节第1步第2步第3步第4步吊装完毕图8-1 吊装顺序
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囱