第三章 工艺操作
第一节 质量控制
加氢裂化产品质量与原料性质、反应深度和分馏系统的工艺参数及产品抽出量有关。在反应深度和原料油性质不变的情况下，分馏系统的工艺参数调节对产品质量的影响作用如下：
分馏塔顶产品轻石脑油的抽出量能够决定第七块塔板的温度高低，轻石脑油抽出量越大第七块塔板（T-1175）温度就高。同时，通过回流量（F-1048）的调整能够改变T-1175的温度。
轻石脑油与重石脑油之间的分离程度，可以通过塔顶回流量和侧线汽提塔再沸温度进行调节。回流量增加、轻石脑油与重石脑油之间的分离程度提高。
重石脑油的初馏点与重石脑油汽提塔温度和轻石脑油的抽出量有关，重石脑油的初馏点上升，可以通过降低T-1175的温度和降低汽提温度来实现。重石脑油的终馏点与重石脑油的抽出量有关，抽出量越大，重石脑油终馏点就越高。
在重石脑油抽出量不变的情况下，航煤抽出量提高，则使航煤的终馏点升高。同时，不仅使航煤的抽出温度提高。也使分馏塔DA-102的塔底温度随之提高。为了保持航煤闪点的合格，必须重视重石脑油与航煤的分离程度，必须保持精馏塔足够的回流和航煤塔充分的塔底温度。
柴油抽出量提高，柴油抽出温度也提高，这样柴油终馏点提高，相应的使航煤产率减少。柴油与尾油的分离程度可以通过改变回流量等参数进行调整，以使尾油中的柴油含量小于3%。 附: 加氢裂化产品馏出口指标一览表
表3-1 加氢裂化产品馏出口指标一览表
序号 产品名称 项目 密度（20℃） 馏程：初馏点 终馏点 硫 氮 密度（20℃） 馏程：终馏点 硫 氮 馏程：50% 馏程：90% 馏程：95% 凝点 闪点（闭口） 铜片腐蚀 密度（20℃） 馏程：终馏点 闪点 铜片腐蚀 烟点 C5+C5以上 蒸汽压 单位 3g/cm ℃ ℃ mg/kg mg/kg 3g/cm ℃ mg/kg mg/kg ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 级 质量指标 ≤0.746 77～84 ≤177 ≤1.0 ≤1.0 ≤0.660 ≤75 ≤1.0 ≤1.0 ≤300 ≤355 ≤365 ≤1 ≥57 ≤1 ≥0.775 ≤265 39～49 ≤1 ≥22 ≤3.0 1380 备注 37.8℃状态下 1 重石脑油 2 轻石脑油 3 轻柴油 ml/m ℃ ℃ 级 ℃ %（V） kpa 34 航煤 5 液化气 21
6 7 8 9 干气 丙烷 C4溶剂 尾油 铜片腐蚀 H2S C3 甲烷 乙烷 H2S C4含量 相关指数 级 3ml/m %（V） 3ml/m 3ml/m 3ml/m % ≤1 ≤25 ≥96.5 ≥400 ≥2 ≤1 >90 ≤10
第二节 基本操作
石油化工操作的关键是要密切关注工艺参数的变化，工艺参数可分为定性值与定量值。定性值如温度、压力等，一般决定产品的性质。定量值如流量、液面等，一般决定产品的数量。
操作前应做到： a 熟悉流程。
b 熟悉工艺参数和产品控制指标。
c 掌握主要调节方法，以使系统达到气、液平衡、热量平衡和物料平衡。 d 掌握设备的结构和特性。
e 能够密切关注本岗位对上下游岗位的影响。
f 密切关注加氢裂化反应的影响因素和反应深度的变化。 加氢裂化反应深度的变化可以从以下几个方面来观察： a 分馏系统塔顶气相量。
b 分馏系统塔的进料温度与塔底温度。
c 主要产品的抽出温度变化，抽出温度下降说明反应深度上升。 d 轻质产品量的变化，如液化气量提高，说明反应深度上升。
3.2.1 一般离心泵的操作 3.2.1.1 适用位号
GA-104/ 105/ 106/ 107/ 108/ 109/ 110/ 113/ 115/ 118/ 119/120//121/122/ 123/ 901/ 902/ 911/ 912/ 950/ 951/ 954/ 955/ 956 3.2.1.2 概况
加氢裂化装置共有离心泵41台，其中GA-104/ 902/ 911/ 912/ 950/ 954为端面密封泵。 GA-105/ 107/ 108/ 109/ 113/ 115/ 120/ 122/ 123为热油泵。 GA-118 为变频调速的离心泵。 3.2.1.3 开机准备
1. 搞好泵及周围环境卫生。
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2. 轴承箱内注入润滑油，杯中油位达2/3 。
3. 打开冷却阀，调节好到各冷却点的水量（热油泵）。 4. 按泵的转向盘车2-3转，确认转动部件轻快无阻。 5. 联系电气车间送电。
6. 关闭出口阀，打开进口阀，对泵体充液，同时，稍开泵出口排放阀，排气后关闭放空阀。 7. 打开压力表手阀。
8. 热油泵启动前应充分预热暖机，在预热中要经常进行盘车，保证预热温度均匀。 9. 对端面密封泵，应使压力变送器投入操作。 3.2.1.4 开机准备 启动步骤
1. 联系有关岗位操作人员。 2. 转动开关按钮，启动泵。
3. 当电机的电流降至额定值以下，泵无异常情况，即可慢慢打开出口阀，并注意电机电流，及泵出口压力和流量变化。
4. 对设有预热管线的泵，运转正常后应关闭预热阀。
5. 全面检查各运转部位温度、密封、运转声音和振动是否正常，以及电流表的指示是否正确、平稳。 3.2.1.5 开机准备 停泵步骤
1. 联系有关岗位做好停运准备。 2. 慢慢关闭出口阀。
3. 将电机开关按钮置“O“位，使泵停运。
4. 若停用后作备用泵，进口阀应全开，冷却水也应保持开着，对热油泵要打开预热阀保持预热。 5. 泵停运后，如要检修，应关闭进出口阀。对热油泵要关闭预热阀，打开泵体排放阀及其自密封排放阀，将液体排尽，压力为零，关闭冷却水，并通知电气人员断电源。 3.2.1.6 开机准备 切换步骤
1. 首先要启动的泵做好一切启动准备的条件。 2. 转动电机开关，启动备用泵。
3. 慢慢打开备泵出口阀，确认泵上量（电流上升），同时慢慢关闭被切换泵的出口阀，注意切换过程中应参考两泵的压力和电流，尽量避免系统流量出现较大波动，严禁抽空，抢量等现象发生。
4. 当备泵出口压力，流量正常时，关闭被切换泵出口阀和进口阀，并切断电源，然后按正常停车程序处理。
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3.2.1.7 开机准备 正常操作和维护 1. 经常检查油杯油位。
2. 检查各运转部位温度，电机和轴承温度不超过75℃。 3. 检查冷却水循环是否正常。 4. 检查电机的电流是否在额定值之内。 5. 定期检查振动情况，各紧固件是否松动。 6. 检查泵体和各连接部分及密封装置有无泄漏。
7. 对有压力变送器的泵，应根据密封的损耗情况，及时补充密封液。 8. 按时做好运行记录。
9. 备用泵应处于良好备用状态，并定期进行盘车。
3.2.2 注水泵GA-103的操作（活塞式往复泵） 3.2.2.1启动准备
1. 检查曲轴箱，齿轮箱以及每个部位润滑油是否处于正常状态。 2. 检查泵出口压力表，安全阀是否处于正常状态。 3. 检查仪表是否投入正常使用。
4. 检查泵进，出口管线流程，确认盲板在正常位置。
5. 开通TB水并设定流程，使FA-114建立50%液位，并将LIC-1006投入使用。6. 通知电气车间送电。 3.2.2.2 启动步骤
1. 打开进口阀和泵出口排放阀。 2. 点动马达，排除空气后关闭排放阀。
3. 打开泵出口阀，确认泵出口管线上截止阀处于全开状态。 4. 启动GA-103油泵。 5. 启动GA-103马达。
6. 待泵出口压力正常后，调节F-1021返回阀开度控制注水流量。 3.2.2.3 停泵步骤
1. 将GA-103泵马达开关置于“0”位置。
2. 关闭泵出口阀（为处于备用状态，进口阀保持全开）。 3. 关闭泵出口管线小平台上截止阀 4. 停油泵。
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5. 检查各部位情况。 3.2.2.4 注水泵的切换步骤 1. 做好泵的切换准备工作。
2. 备泵的排气工作完成后，关闭排气阀，将进出口阀全开。 3. 启动备泵的油泵。
4. 先停运转泵，然后，马上启动备泵。
5. 待泵出口压力正常后，由内操调节F-1021返回阀开度控制注水流量。 6. 关闭被停运泵的出口阀（为处于备用状态，进口阀保持全开）
3.2.3 注氨/注硫泵GA-111/GA-112 的操作（隔膜式计量泵） 3.2.3.1 启动准备
1. 泵入口管线及吸入罐已冲洗干净，罐内已装入泵送物料。 2. 液压室已注入规定的液压油。
3. 曲轴箱内注入润滑油，应能从视镜处看到液位。 4. 压力表，流量仪表及安全阀处于正常状态。 5. 冲程刻度盘调至“0” mm。 6. 反应系统注入点盲板翻通。 7. 通知电气车间人员送电。 3.2.3.2 启动步骤 1. 打开进口阀。
2. 打开返回阀（半开或全开）。 3. 按动电机开关旋钮，启动泵。 4. 松开泵两头的排气孔排气。 5. 调节冲程量至此10~20mm。
6. 慢慢打开出口阀，同时，慢慢关小返回阀，根据出口压力，直至全关返回阀，打开出口阀。7. 调节所有需要的冲程，并根据流量指示调整各路流量。 3.2.3.3 停泵步骤 1. 将冲程降至5mm。
2. 慢慢关出口阀，同时，打开返回阀，至出口阀全关。 3. 将电机开关置“0” 泵停运。 4. 将冲程降至“0” mm。
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