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发生冲突，其间距最少为47mm而32.5<47mm，轴承不能进行安装。 第二种传动方案分析：
第二种传动方案采用了一种完全不同的方法，避免了第一种传动方案的结构冲突，满足传动要求。但该传动方案并不适合于该工序：本工序加工扭矩小，因此在传动过程中负载小，对轴和齿轮的要求不高，传动方式应尽求简单；而该传动方案形式复杂，齿轮选择多坐标确立烦琐不适于设计。 第三种传动方案分析：
此方案采用对称分布，其中4、3两传动轴无论轴还是齿轮规格均相同。此种结构结构紧凑，相对位置关系容易确立，与方案2相比还减少了轴和齿轮的数量和规格。但该方案把一根主轴同时做传动轴，向另外两主轴传动动力，增加了负荷。 通过比较，方案1结构不合理，不能采用。方案2、3符合设计要求。然而，通过进一步比较发现，方案3更合理一些：
在结构布局和成本方面方案3都是合理的，但它与设计原则中：通过主轴传动带动主轴将增加主动主轴的负荷；通过计算：
每根主轴实际切削扭矩： M=90kg.mm，轴径为20mm，查《组合机床设计》p607表5-10知轴径 d=20mm的轴能承受的扭矩为M=1100kg.mm而本传动系统中只有三根主轴，设其中两根从动主轴与主动主轴之间有扭矩损失5%，那么：主动轴所能承受的全部扭矩为
?2?9?0 2?90?5%9?0kg2m79m
279<<1100kg.mm
即所受负荷远在其所承受的范围之内，或者说，所增加负荷对其运行或特性没有半点影响，因此满足设计要求。所以在小扭矩作用下，方案3是合理的。‘ 3、传动系统的设计计算： （1）各齿轮参数的设计计算：
已知：主轴转速 n=732r/min，主轴直径 d=20mm，主轴齿轮模数 m=2 设主轴齿轮齿数Z=25，即 Z1?Z2?Z5?25 ;传动轴小齿轮齿数 Z6?40，m=2;动力头齿轮 Z0?21，m=3;对于传动轴齿轮Z3、Z4由于它们是作为过渡齿轮存在，只要其尺寸结构不影响其他轴及齿轮，其齿轮可以任意选取：设Z3?Z4?30 ，m=2
因此： n3?n4? n6?n7?25?732?610r/min 3025?732?458r/min 4036
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已知：所取动力箱型号1TD25，电动机转速1420r/min，驱动轴转速785r/min。
则： Z7? (2) 轴径尺寸的确定：
本套传动系统中有三根主轴，三根传动轴，其中一根主轴也起传动作用。 各传动轴的计算结果如下： 轴3：M3?M1i?90?30?96kg.mm 2521?785?36 m=3 n7查《组合机床设计》P607表5-10：选取直径d=15mm，为了提高轴的刚度，并减小传动件的规格，选取轴径d=20mm。
轴4: M4?M2i?90?30?96kg.mm 25 同上 选取轴径d=20mm。
' 轴5：M5?M1i?M2i?96?96?192kg.mm ' M5?M5?90?282kg.mm
查表 选取轴径d=20mm；但此轴既是主轴又是传动轴，负荷较大，为提高轴的刚度，取轴径d=25mm。 轴6：M6?M5i?282?40?451.2kg.mm 25 此轴为主传动轴，由其传递的扭矩是由动力箱输出的，扭矩大，此外，该轴还是手柄轴，根据《组合机床设计简明手册》表7-19，选取轴径 d=30mm。 表 6-2 各轴轴径及齿轮参数 1 2 3 4 5 6 7 4、校验： (1)齿轮模数校核：
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轴径 20 20 20 20 25 30 30 齿数 25 25 30 30 25 40 36 扭矩 90 90 96 96 250 400 400 转速 732 732 610 610 732 458 458 河南工业职业技术学院毕业设计
分析：传动过程中，齿轮啮合会产生很大的弯曲疲劳强度，在所有齿轮啮合过程中，以动力头齿轮和齿轮7啮合产生的应力最大。因此选取动力头齿轮进行模数计算：
查《机械设计》P209，公式10-5 有： m?32KT1YFaYSa ?2?dZ1[?]F 公式中：K?KA?KV?K??K? 为载荷系数 KA：使用系数，查P201 ，表10-2，取KA=1.25 KV：动载系数，查P202 ，图10-8，取KV=1.25 K?：齿间载荷分布系数，查P203 ，表10-3，取K?=1.0 K?：齿间载荷分布系数, 查P204 ，表10-4，取K?=1.117
T：传递扭矩；
5P95.?51?051?0? T1?95.?n78550.8?9N7?3m2
因为传递的功率较小，选取?d?0.5，Z0?21， YFa、YSa查P209，表10-5
YFa?2.76Y;S?a 51.[?]F查P216，图表10-20c，[?]F=427
52?1.2?51.?251.?11710?2.762.56 m?3??2.5 220.5?21427由于齿轮模数大小取决于弯曲强度所决定的承载能力。m=3>2.52，完全满足疲劳强度要求。因此所取齿轮模数满足使用及性能要求。 （2）轴的强度校核：
从上述可知，各轴所能承受的扭矩： 轴1、2、3、4 d=20 M1'?1100kg.mm
' 轴5 d=25 M2?2700kg.mm
通过计算各轴所承受载荷的情况： 轴1、2 M1?90Kg?mm 轴3、4 M2?96Kg?mm 轴5 M?250Kg?mm
由此可以得出，各轴实际承受的扭矩远远小于轴所能承受的扭矩最大值。因此其强度完全满足要求。
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第七章 经济性分析
任何一个较为复杂的机械零件，都有不同的加工工艺方案，特别是一个新产品，从开发设计，试制，小批量投产到产品发展和成熟时期的大批量生产，都要经历不同的生产批量过程。作为组成这一产品的机械零件必须根据生产批量来确定其工艺方案，现以梳棉机箱体结合件为例，说明在不同生产批量情况下，如何合理选择定位基准，采用适宜的生产设备和工艺手段，以保证加工质量可靠，满足市场的需求。达到生产批量的能力，同时投资小，见效快，成本低，从而获得企业的最大经济效益。
7.1 箱体结合件加工工艺的制定：
对箱体的加工，以前采用的是分散加工法，人工操作复杂，单件加工耗时时间长，占用机床，劳动强度大。目前，采用组合加工工艺，一次装夹，可加工多个部位，既保证了加工精度，还大大提高了生产效率，节省了加工时间。 例如以下工艺路线：
40# 钻φ5.2光孔，攻制6螺钉M6X30螺纹孔 65# 粗、半精、精镗φ47孔，刮环槽φ49.5 70# 钻两端面6Xφ5.2孔，攻制6-M6-6H螺纹孔 55# 粗、半精、精镗φ52孔，刮环槽φ55 60# 粗、半精、精镗φ62、φ90孔 85# 锪φ20孔，钻、攻制M10螺纹孔 90# 锪φ25孔，钻、攻制M12螺纹孔 95# 钻、攻制侧面M12螺纹孔
大大节省了装夹时间、换刀时间、对正时间，降低了单位时间成本。 7.2 夹具定位加紧分析：
初步设计时有两种方案，或者说是两种类型的夹具代表： （1） 整体铸造：
采用箱体铸造样式，液压夹紧装置。这种夹紧方案成本较高，加工精度高，装夹方便。
（2） 组合结构：
各部分单独设计，单独制造，最后装配。本次夹具设计中，压块与液压缸之间及压块与工件之间就是采用组合结构。这种设计方案成本低，但由于通过螺栓联接。加工过程中的振动容易产生松动，定位精度较低。
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7.3 组合机床应用分析：
以镗φ52孔为例：共有粗、半精、精镗φ52孔，刮环槽φ55等加工步骤。如果单独采用多步骤镗削，必须经过16次镗削，假设每次的镗削成本为5元，共计80元每加工完一个零件。如果采用组合机床，组合机床设计制造成本为8万元，每件加工成本以10元计。年产量按10000件计算，则每年减少加工成本70万元。扣除组合机床的制造成本，每年节省60万元。
通过以上分析可以得出，在本次设计中，组合机床的广泛应用大大减少生产了成本；生产批量决定工艺方案，工艺方案决定经济效益；合理选择定位基准可以降低加工时间。
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