云南天然气支线管道工程红河支线线路工程（三标段） 一般主体施工方案
（2）平原地区一般地段采取管沟沟上机械开挖，部分特殊地段采用人工开挖，穿越大面积果园采用人工开挖，并尽量减少对经济作物的影响；沟深超过5m时，可将边坡放缓或加筑平台。
（3）在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定。 （4）机械开挖时，管沟边坡土壤结构不得被搅动或破坏。
自然地面管道警示带1:m自然地面管道警示带原土回填非岩石地层Ⅰ型(深度＜5m)非岩石地层Ⅱ型(深度＞5m)1:m原土回填
管沟断面示意图
7.6管沟开挖检查验收
直线段的管沟应顺直畅通，曲线段的管沟应圆滑过渡，无凸凹和折线现象；沟壁和沟底应平整，沟内无塌方、无积水、无损伤防腐层的硬质物体；管沟验收应符合下表中的规定：
管沟检验标准
检验项目 允许偏差（mm） 管沟中心偏移 ≤100 管沟深度 管沟深度 ±50 ±50 7.7施工技术要求
（1）管沟开挖前应根据现场实际情况和工程地质条件做好降水工作，尽量避免造成管沟土壤液化。
（2）对严重液化或中等液化的管沟，若影响管道下沟，或者管沟回填困难的情况下，应先对沟内液化的粉砂、细砂土进行处理，使得管沟内地质条件满足要求后
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再进行回填，或采取其他换填措施。
（3）开挖管沟时需将弃土堆放在非组焊作业一侧的临时占地边界线内，且堆土坡脚距沟边不小于0.5m。
（4）在可耕植地开挖时，应将表层耕植土和下层土分别堆放。
（5）当管道通过河渠、陡坎、斜坡时，应作好管沟的防水排水技术措施，同时根据管道组焊进度，适时开挖，尽量缩短管沟开挖与管道下沟的的时间间隔，以免管沟积水塌方。
7.8施工安全要求
（1）交叉作业时，沿线应设警戒人员，各主要路口应设警示牌，并设专人看护。 （2）开挖管沟时由实验确定边坡比，以免发生塌方事故。开挖过程如遇到流沙、地下管道、电缆以及不能识别的物品时，应停止作业，采取必要的措施后方准施工。
（3）作业管时，管内要求加胎具。
（4）作业由上而下进行，不准掏洞。两人在沟内作业间距应为2-3米，挖出的土方应堆放在管沟无焊管一侧，且距沟边不少于0.5米，堆积高度不准超过1.5米。
（5）雨后及解冻后开挖管沟时，必须仔细检查沟壁，如发现裂纹等不正常情况时，应采取支撑或加固措施，在确认安全可靠后方准施工。非工作人员不准在沟内停留。
（6）在靠近道路、建筑物等地带开挖管沟时，应设置昼夜醒目标志，并征得有关部门的同意。
（7）当先焊接管道后挖沟时，沟边与焊接管中心的净距离应不小于1.0米。 8、坡口加工及管口组对
8.1业主供应的管道坡口角度如和现场焊接方法要求的坡口不符时，在现场用坡口机加工坡口。不同壁厚过渡，采用过渡坡口，厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°-30°。
8.2按标准规定，除连头，热煨弯头和特殊地段使用外对口器，其余全部采用内对口器进行对口，对口间隙执行焊接工艺规程中的要求。
8.3使用内对口器对口时，在根焊全部完成后，方能卸除对口器，使用外对口器时，必须在焊口整个圆周上均匀分布4-6处定位焊，每一处定位焊的长度应不小于200mm，且卸下外对口器时，定位焊的累计长度不得少于管子周长的50%。
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8.4对口时，吊管机起吊管子的尼龙吊带应满足强度要求，不损伤防腐层，吊点应置于已划好的管子平分线处。
8.5管子对接或管子与管件对接，严禁采用斜口连接，直管段相邻的焊缝间距不得小于2DN，在每8m长的管线上不允许有3个环向焊缝，对接管螺纹焊缝应相互错开100mm以上。
8.6在每天工作结束或中间休息超过2小时，必须在管端敞口处装上一个管帽，同时不能将工具及杂物存放在管内，管帽不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始时，才允许取下管帽进行焊接。
8.7在预留沟下连头的管口处应将盲板点焊封死，并采用收缩套密封，以防泥水浸入。
8.8现场切割防腐管时，宜采用机械切割方法，应将管段待切割环向150mm±5mm宽的外防腐层清除干净；若采用火焰切割时应去除氧化层，切割后应去除不小于50mm宽的内涂层和氧化层，端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
8.9管口组对应符合下表的规定。管口组对完毕，应按要求填写记录，并与焊工进行互检，并办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
8.10使用内对口器时，在根焊完成后撤离对口器。使用外对口器时，在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成的根焊分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。
8.11管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行组对。根焊道焊接后，禁止校正钢管接口的错边量。使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸移动对口器，移动时，钢管应保持平衡。使用外对口器，应根据焊接工艺规程的要求进行装卸。
8.12管口组对应符合下表的规定。管口组对完毕，应按要求填写记录，并与焊工进行互检，并办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
管口组对要求表
序号 检查项目 规定要求 1 坡口 符合“焊接工艺规程”要求 管口清理（10mm 范围2 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 内）和修口 23
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序号 检查项目 管端螺旋焊缝或直缝3 余高打磨 两管口螺旋焊缝或直4 缝间距 5 6 7 8 9 10 11 错边量 规定要求 端部150mm 范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡 错开间距不小于100mm 弧长 小于等于壁厚的八分之一，且连续50mm范围内局部最大不应大于3mm，错边沿周长应均匀分布 不小于管道外径 钢管短节长度 相邻和方向相反的两不小于管道外径 个弯管中间直管段长 不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3°以内管子对接 的偏斜，不算斜口。 半自动焊接厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为过渡坡口 14°-30° 沟上焊距管壁不小于0.5m。沟下焊管壁距沟壁不小于半自动焊接作业空间 0.8m，管壁距沟底不小于0.5m。 自动焊接作业空间 不小于0.5m。 8.13组装前第一根管的非组装端焊接盲板封堵，管段另一端，每天下班前在管口安装管端封堵器。下图为我公司的实用性新专利内压紧式管端封堵器。
内压紧式管端封堵器
9、焊接与无损检测
9.1施工准备：
（1）焊工应具有相应的资格证书，焊工能力应符合现行标准《钢制管道焊接及验收》（GB/T 31032－2014）的有关规定。焊接施工前，应根据焊接工艺指导书，使用焊接工艺评定规定的焊接方式及材料，模拟现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报监理、业主单位批准后，制定相应的焊接工艺规程来
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规范现场焊接作业。
（2）焊接施工前，应根据焊接工艺指导书，模拟现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报监理/业主单位批准后，制定相应的焊接工艺规程来规范现场焊接作业。
（3）焊接技术人员由具有丰富施工经验的人员担任，负责指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
（4）焊接质检人员由具有一定焊接经验和技术水平的人员担任，焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面的检查和控制，参与焊接技术措施的审定。
（5）焊条、焊丝必须有质量证明书、合格证，并符合相应的技术标准规范规定。 （6）使用的焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作性能，准确的量值显示和安全性。
9.2焊前准备：
（1）被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质，管内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属本色。
（2）管端坡口的加工采用专用坡口机，按照焊接工艺规程中的要求进行加工，特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用角向磨光机将坡口修磨均匀、光滑。接头坡口角度、钝边、根部间隙符合焊接工艺要求。
（3）采用半自动及手工焊时，沟上焊接作业空间高度应大于400mm，管沟内焊接作业坑应保证焊工操作方便和安全，保护气体纯度、干燥度、流量在规定范围内。
（4）管口采用环形火焰加热器进行预热，预热后应清除表面污垢，应保障在预热范围内温度均匀。
（5）预热宽度以坡口两侧宽度各50mm为宜，应在距管口50mm处测量，预热温度为100℃-120℃。
（6）所有焊接材料均应严格按使用说明书及焊接工艺规程中的要求进行存放，烘干及使用。
9.3焊接工艺要求
（1）本工程管道全线采用L290M,直缝高频电阻焊钢管作为一般线路段、冷弯弯管及热煨弯管用管。
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