云南天然气支线管道工程红河支线线路工程（三标段） 一般主体施工方案
（2）管道干线焊接采用手工半自动下向焊焊接工艺，根焊采用E6010纤维素焊条,填充盖面采用焊丝E71T8-Ni1j；对于不适合半自动焊的地段采用手工焊，根焊采用E7018纤维素焊条，填充、盖面采用E7018纤维素焊条。
（3）返修焊接工艺为手工上向焊，根焊采用E7018纤维素焊条,填充、盖面采用E7018-A1低氢焊条；
（4）按照业主指定的焊接工艺，根据焊接工艺评定报告的结果，结合焊接设备配备情况，编制半自动焊和手工电弧焊焊接工艺作业指导书作为焊接施工的依据。
（5）在焊接过程中，如发现焊条药皮脱落，引弧剂破损，电弧偏吹，易粘等不正常现象时，应立即停止焊接，重新更换焊条并修磨接头后施焊，为保证层间温度，应缩短各层之间的时间间隔，如层间温度低于80℃时，需对焊口进行加热。
（6）两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧，焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧，焊接前每个引弧点和接头必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。
（7）焊接时，纤维素焊条不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用排焊方法，为保证盖面焊的良好成型，焊道填充（或修磨）至距管外表面1—2mm处为宜。
（8）当日焊接的焊口必须焊完。
（9）焊口完成后，应将焊道表面的飞溅物，熔渣等用电动钢丝刷或锉刀清理干净，在防腐层上在介质流向的下游距焊缝1m处，用白色记号笔做好焊工或流水作业焊工的代号标记，返修焊口要做好返修焊工代号。
9.4管道环焊缝检测
（1）依照《输气管道工程设计规范》（GB 50251-2015）的有关要求以及结合本工程的实际情况，对本工程环焊缝检验方式及要求，采用 100%的射线照相检验。对于人口密集区、宁启铁路及复线穿越段、管道碰死口、连头点、返修，除100%射线照相检验外，还需进行100%的超声探伤。
（2）焊缝质量标准焊缝质量检验标准应符合下列要求：
●外观检查质量应符合《钢质管道焊接及验收》（GB/T31032-2014）第6.4条的规定。
●射线和超声波探伤均按《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2013）
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标准执行，射线探伤Ⅱ级为合格，超声波探伤Ⅱ级为合格。
（3）焊道的无损检测由第三方检测单位进行无损检测。 （4）焊接缺陷及返修：
a.对外观检查不合格的焊口及在焊接过程发现的缺陷，经监理允许后进行修补，每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺陷进行修补。同一部位返修次数不得超过两次。
b.当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后应使用评定合格的返修焊接规程进行返修，否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。
c.无损检测不合格的焊口，根据返修单上的缺陷具体位置性质，由持有返修资格的专职返修焊工在监理工程师的监督下，按照返修工艺规程进行返修至合格。
d.当返修施焊环境超出标准要求的范围时，应当在焊接保护棚内进行焊接，如保护棚不能保证时或监理工程师不允许时，则应停止焊接 10、管道安装
10.1管口清理
（1）按编号及接检记录逐根核对管子长度、壁厚、制造厂家、防腐厂家等，并对管口几何尺寸及防腐层质量进行检查，做好原始施工记录。标出管长的中心线，以便平稳吊装。
（2）对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度100-120℃，若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
（3）若管端轻度变形在3.5%以内，使用胀管器等机械方法加以矫正，若变形大于3.5%，应予以切除。
（4）对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，编号用白色记号笔标在前后管口的顶部。
（5）用特制专用清管器或人工进入管道内,用软物质清除管内一切杂物。 （6）清理管口内外表面25mm内的泥土，油污，浮锈等。然后采用砂纸，钢丝刷，电动钢丝刷轮打磨，直至露出金属本色，在进行组焊之前，擦干净的管子不应超过5根。
（7）用磨光机对原有焊道端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，使其平缓过渡，
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对坡口角度及钝边不合格的管口进行修磨，使其达到标准要求。
（8）管口清理完毕后，应立即转入下道工序，其间隔时间不宜超过3小时，如超过3小时，则应进行二次清管。
10.2弯角的处理 （1）弯角的处理方式
a.管道的水平或竖向转变，可据具体情况分别采用弹性敷设、冷弯弯管和热煨弯头来处理。在地形条件允许的情况下，要优先选用弹性敷设（水平弹性敷设时，须考虑线路两侧建构筑物的影响）。
b.无条件采用弹性敷设（转角又小于20°）时，可采用冷弯弯管。应尽量避免采用热煨弯头。在地形不允许的情况下，以及竖向转角大于冷弯弯管的二限角16°时，可以采用热煨弯头。根据热煨的设计角度，在±2.5°范围内选用热煨弯头，即25°、30°、35°、40°??（5°一个台阶）。当管道水平转角小于3°或竖向转角小于2°时，管线可取直通过。
（2）弹性敷设
a.管道平面和竖向同时发生转角时，不宜采用弹性敷设。
b.当管道采取弹性敷设时，与相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间，采用直管段连接；直管段长度不应小于管子外径，且不应小于500mm。本工程管线平面或纵向可采用两根弯管连续敷设，但必须保持两根弯管的直管段长度不小于2m。
1）弹性敷设管道的曲率半径应满足管子强度要求，且不得小于钢管外径的1000倍。垂直面上弹性敷设管道的曲率半径应大于管子在自重作用下产生的挠度曲线的曲率半径，其曲率半径按下式计算：
式中：R-管道弹性弯曲曲率半径 D-管道的外径 α-管道的转角
2）在非地震断裂带区域，无弹性或曲线敷设管段的控制角（指管道控制桩处的
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转角），当需要在水平和竖向同时改变方向时，可适当采用迭加弯头或弯管。
（3）冷弯弯管
冷弯弯管用管均应符合冷弯弯管制管标准，推荐采用《天然气管道工程钢管通用技术规格书》（CDP-S-NGP-PL-006-2014-3）中的有关技术要求。
a.在施工段的中间位置确定一处有电源，有预制厂地，有堆管场地的位置为冷弯弯管加工预制厂。
b.由测量工将管沟实测成果报工程处技术负责人审核，无误后，递交给预制厂和施工台班各一份，预制厂按实测成果预制弯管。
c.加工弯管前，由专人对弯管机的零部件进行检查，根据本工程所采用的材质，管径，壁厚等调整各项性能参数，进行试验，选择出弯管制作参数，并经业主代表，监理工程师确认后，方可进行冷弯管的预制。
d.用8t吊车将防腐管就位，按照预弯曲角度调整每次弯曲角度，按照弯管机的操作规程进行弯管作业。
e.冷弯弯管采用D457 L15直缝电阻焊钢管预制。
f.管道水平或竖向转变时，在地形条件允许的情况下优先选用弹性敷设方式，其次为冷弯弯管，尽量避免采用热煨弯头。
g.冷弯弯管曲率半径为40D，冷弯管使用的钢管规格及材质要求与弯管所连直管段用管相同，且端部应有不小于2.0m的直管段。本工程一般段冷弯弯管壁采用厚7.9mm。
h.冷弯弯管采用带防腐层的管子直接弯制，使用弯制设备在管道沿线弯制。在施工之前，应对不同壁厚的冷弯管进行试弯，试弯结果由施工单位、监理和业主代表共同进行检验，检验项目包括：
1）管体有无折皱。
2）防腐层有无破裂，裂纹，与管体脱壳，胎具压裂处损伤。 3）管体椭圆情况。 4）进行电火花检漏。
i.三方共同对检测结果进行评定取管体与防腐层均完好的试验条件为制作参数。当管子防腐层出现折皱或椭圆度过大，不符合本工程技术规范，或防腐层破裂与管体脱壳等缺陷时，必须调整弯管参数。
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j.预制厂要将预制成品信息及时交给现场作业台班，其中包括详细防腐等级、壁厚、管长、弯管编号、弯管角度等（在预制时应将这些资料标识在管件上）。现场作业台班应复核测量成果及预制成果后，用专用倒管车运输至现场。
弯管作业
（4）热煨弯管
热煨弯管应符合《油气管道工程感应加热弯管通用技术规格书》
（CDP-S-OGP-PL-016-2014-3）及《油气管道工程感应加热弯管母管通用技术规格书》（CDP-S-OGP-PL-017-2014-3）中的有关技术要求。
a.当管线确实受到地形限制，冷弯弯管无法敷设时，可采用热煨弯管转向。 b.一般段热煨弯管采用D457×7.9 L415直缝电阻焊钢管。
c.热煨弯管曲率半径为R=5D，热煨弯管两端各带不小于0.5米长直管段。热煨弯管从18?起，按每3?一个台阶（即18°、21°、24°、?）依次递增，施工时在?1.5?范围内采用微调管沟进行就位和安装。
d.弹性敷设管段（包括水平和竖向弹性敷设）、弯管、弯头，相互间相临连接时，需至少保持的直管段长度见下表。
弹性敷设、弯管、弯头相连接时需保持的最小直管段长度表 弹性敷设 弯头 弯管 弹性敷设 2m 2m 2m 弯头 2m 2m 弯管 2m
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