上下表面还焊有三对预焊板，工地安装时，将热电偶焊于其上，用来监察上下壁温。
在安装现场，未经锅炉厂允许，锅筒内外壁禁止施焊。
锅筒正常水位线在锅筒中心线下180mm处，高水位和低水位离正常水位线各50mm，真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。为了保证测定的准确性，将水位表装在远离下降管的锅筒封头上，可以避开下降管附近存在的漩涡和扰动对水位测定的影响。此外，由于水位计中储存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位高于水位计中指示水位，因此，安装时要准确标定水位表中正常水位的位置（即0位）。
为提高蒸汽的品质，降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，排污率为额定蒸发量的2%。
锅筒通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。 2. 锅筒内部设备
本锅炉采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器、波形板分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备，它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。
（1）旋风分离器
本锅筒内部分沿筒身全长布置有两排36只Φ315mm的旋风分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的蒸汽负荷为6.67t/h，旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能，以保持平稳水位和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动，而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。
（2）波形板分离器
每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀分离筒中蒸汽上升速度和在离心力作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。 （3） 清洗孔板
距锅筒正常水位480mm处布置有平孔板式清洗装置，由旋风分离器分离出的饱和蒸汽通过此清洗装置，被从省煤器来的全部给水清洗，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。在锅炉MCR工况下，蒸汽穿孔速度为1.7m/s，清洗水层厚度为40mm。
（4）顶部波形板分离器
经过清洗孔板仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。在锅炉MCR工况下，波形板中蒸汽流速为0.17m/s。
（5） 多孔板
在百叶窗分离器上部布置有多孔板，均匀其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一定的细分离作用。
（6）排污管
连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含
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盐量在允许范围内：
锅水总含盐量<500ppm 锅水SiO2含量<4ppm （7）加药管
利用加药管沿全长向锅筒空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=9~10.5范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解性携带。
（8）紧急放水管
当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过允许水位时，应通过紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。
（9）定期排污管
定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部,由于在锅水中加入磷酸盐,将产生一些不溶于水的悬浮物质, 跟随流入下水管的水流至分配箱底部, 悬浮物质可通过排污管排出，保持锅水的清洁，定期排污的时间可根据锅水品质决定。
二．水冷系统
炉壁、炉顶均由膜式冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上，炉膛横截面为5280×10240mm2,膜式水冷壁由60×5和6×20.5mm扁钢焊制而成。燃烧室为Φ60×5的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水冷风室由膜室水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由Φ60钢管及6×101扁钢组焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。
炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由Φ159×12及中Φ219×159和Φ133管子引入各下集箱。
在炉膛中上部处，沿炉宽布置有6片屏式过热器和3片翼形水冷壁，各屏弯头部位敷设浇铸料以防磨。以上所用钢管材料均为20G，（屏过除外）无缝钢管。
三．过热器
本锅炉分为III级、分别由顶棚包覆管系，屏式过热器，高温蛇形管系组成，饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽连接管引入顶棚包覆管，再进入悬吊管进口集箱，由悬吊管引入尾部烟道低温过热器，经过第一级喷水减温器减温后引入屏式过热器，再引入高温过热器低温段，加热后经第二级减温进入高温过热器高温段，最后进入高过出口集箱。过热蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉顶集汽集箱，经主汽阀送往汽轮机。
低温蛇形管系、高温蛇形管系均由Φ38的管子组成，且为降低磨损均采用顺列布置，过热器系统采用喷水减温，减温器置于屏式过热器之前、高温过热器高温段和低温段之间，这样既可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不致于因工作条件恶化而烧坏。
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16钢管组成，5根Φ325×25大直径下降管由锅筒引出后布置在炉前，再由Φ
为保证安全运行，一级过热器采用20G，15CrMoG(GBS 310)的无缝钢管，屏式过热器采用12Gr 1MoV无缝钢管，高温过热器采用12 Gr2MWVTiB，12Gr 1MoV的低合金无缝钢管。
四．省煤器
省煤器系III级布置，均为Φ32×4的20G(GBS 310-1995)无缝钢弯制的蛇形管组成给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。
省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置，为检修方便，省煤器蛇形管分成三个管组。省煤器蛇形管形由Φ32×4mm，材料20G管子组成，蛇形管为2绕，横向节矩为60mm，共113排。省煤器的给水由入口集箱引入，经省煤器受热面逆流而上，经省煤器中间集箱，进入省煤器出口集箱，连接管引至锅筒后侧，最后通过12根管子引至锅筒。
省煤器蛇形管用撑架固定在省煤器中间横梁上。 五．空气预热器
空气预热器采用管式且两级布置，上面一级为二次风空气预热器，下级为一次风空气预热器，空气分别由一次风机和二次风机送入两级空气预热嚣均用Φ60×2.75的焊接钢管制成，烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷，二次风经过一个行程后进入二次风管，一次风经二个行程。一、二次风预热温度分别达到200℃，为使管箱在热状态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节，空气预热器设置安装露点测量装置的预留位置。空预器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道的布置。
空预器的重量通过管子两端的管板传到钢梁上。管板和钢梁之间有24对自由膨胀的滑动板使之水平方向能自由膨胀。
六． 燃烧系统
燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。炉膛下部是密相区料层，最低部是水冷布风板，布风板截面均匀布置了风帽。经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。燃煤及造纸所形成的污泥废渣经设在炉前的4台给煤机送入燃烧室，落煤口上方设置了播煤风。燃气从前墙通过气燃烧器喷入炉膛，二次风约占空气量的50%（根据煤种稍有区别），经喷咀进入炉膛，喷咀分上、下两层布置，以利燃烧的调整和控制氮氧化物的排放。整个燃烧过程是在较高流化风速下进行，炉温控制在850－950。含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入二个旋风分离器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集。旋风分离器采用切向进气方式可保证分离效率99.7%。由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。
为了降低返料温度，降低炉墙重量，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器下部设置了两个水冷套。水冷套有以下特点：
1．耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用耐火材料费用减少。
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2．锅炉启动时间明显缩短。
每个水冷套由管子和上下两个环形集箱焊接而成，管子（Φ38×4，20G）上焊有销钉以敷设高强浇注料，旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。旋风分离器上部烟气出口管即中心筒（1 Gr25Ni20Si2）采用耐磨高温材料，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底4个Φ159的冷灰管排走.
本炉为床上、床下动态点火，在风室后侧布置2个点火器（每个500㎏/h），床上布置3个油枪（每个400㎏/h），点火油为0#轻柴油，油压为2.45Mpa.
在前墙中心线上二次风附近布置了气燃烧器，以便按比例掺烧污水处理系统废气。 七．构架、平台扶梯和刚性梁
本炉构架全部为钢结构，可在地震强度七级以下的地区安全运行。当安装在地震强度的七级以上的地区时，应考虑加斜撑的办法加固，钢架散装出厂，在现场安装。锅炉在炉顶和集箱、人孔、检查孔等地方布置了平台，以便观察、操作和维修，各平台有扶梯相连。为便于上下扶梯方便，扶梯倾角采用45度。
为了防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，锅炉设置了水平绕带式刚性梁，能在各种不利情况下，确保水冷壁的安全。
绕带式刚性梁系统由围绕炉膛的水平刚性梁组成。刚性梁通过蹬形夹和连接板固定在管墙上。
八. 水冷布风板
水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成，水冷管屏的管子直径Φ60×5mm，材料20G，957个钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上，在炉膛底部有4个排渣口，为便于排渣，布风板上所敷的耐火耐磨料表面由水冷壁前后墙向中间倾斜，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持在30mm，风帽外罩的8个开孔方向按图纸要求安装、固定，以免风帽磨损。
九．炉墙
由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用炉管轻型炉墙，旋风分离器、进出口烟道、炉顶和尾部用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。
考虑到炉墙受热后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100－150度之间。
十．锅炉范围内的管路布置
锅炉采用单母管给水，给水通过给水操纵台，然后进入水冷套进口集箱，经水冷套加热后汇集到水冷套出口混合集箱，再由混合集箱锅炉两侧引入省煤器的进口集箱，给水从省煤器出口集箱出来后，由省煤器出水管引入锅筒。在锅筒和省煤器之间以及水冷套出口与省煤器出口，水冷套进口与省煤器入口集箱之间装有不受热的再循环管，为保证锅炉点火启动和停炉冷却过程中省煤器,水冷套内水的流动，在升火和停炉过程中，
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开启再循环管路上的阀门，这时由于省煤器管内和水冷套内水温较高，而产生自然循环使管子得到冷却。
在锅筒上装有连续排污管，在各水冷壁下集箱分别装有定期排污管，在各需要疏水的部位还装有疏水用的阀门和管路。
十一.锅炉所配安全附件：
在锅筒上设有两只就地水位计，以便直接观察水位，另配电接点水位计两只，可在控制室操作台上监督水位，并可在其二次仪表电气系统中引入高低水位的报警系统。
十二.关于锅炉的脱硫
锅炉在燃用含硫量较高的燃料时，其脱硫是通过石灰石气力输送管线向炉内添加0－2毫米的细粒石灰石来实现的，由于本燃烧系统采用低温燃烧，该温度区对脱硫最有效。细粒石灰石在流化风的作用下在整个炉膛内与烟气充分混合接触，又经分离器和返料器多次循环利用，所以脱硫效率和脱硫用的石灰石利用率都很高，煤中所含硫份在燃烧后被固化在炉渣中，随炉渣排出。
十三. 返料装置
每个高温分离器料腿下端装有一只返料装置，用以回路密封并将分离器下来的固体物料，送回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置的底部有布风板和风箱，来自高压风机的风通过风箱和布风板上的风帽来流化、输送物料。
返料装置外壳由厚度δ=4mm的碳钢材料制成，内衬保温、耐火防磨材料。高温旋风分离器分离下来的物料从回料管（内径Φ800mm）下来，在流化风的作用下，流过回料弯管，再经回料斜管流入炉膛。回料斜管一端与水冷壁墙相焊接，另一端通过膨胀节与回料弯管相连接，因此在运行时，返料斜管随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过返料斜管作用在返料器的横梁上.。
为了防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，锅炉设置了水平绕带式刚性梁，能在各种不利情况下，确保水冷壁的安全。
十四. 锅炉范围内管道 1、给水操纵台：
共有三条管道，这三条管道的作用如下：
A：给水管道（Φ219×16）——容量满足100％负荷需要，装有DN150电动闸阀和DN100调节阀。在锅炉运行时，30％～100％锅炉负荷变化由此调节阀调节。
B：给水旁路管道（Φ133×10） ——容量满足30％负荷需要，装有DN100电动截止阀和DN50调节阀，在锅炉启动过程中使用，给水小旁路管道（Φ76×6）在锅炉启停时间上水用。
C: 上水管路——装有二只DN20、PN32手动截止阀，在水压试验和锅炉启动前上水用。
2、再循环管
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