拌和站、2#拌合站同时集中拌和、同时供应、混凝土输送车运至施工现场后，由混凝土输送泵泵送入模，用插入式振动棒振捣密实。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土为控制标准。混凝土按高性能混凝土的技术要求进行配合比设计和控制。
在混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求后进行张拉，张拉按照“双控”原则，采用两端对称、两侧对等的方法。张拉后尽快采用真空辅助压浆法对每根管道一次性完成压浆。
由于墩柱高度较高，故材料、设备和施工机具的上下桥采用汽车吊吊运。施工人员上下桥均采用安全爬梯。
5.2支架搭设
5.2.1支架整体搭设方案
根据现场实际及道岔梁设计情况，支架方案采用钢立柱与贝雷梁结合方式搭设，根据计算确定支撑柱距和排距后，落于承台上，支架体系结构由下至上分别为φ609×16mm的钢管柱作为支撑，钢管柱与承台采用锚栓连接，钢管柱之间采用双拼【14的槽钢加12mm厚的坠板进行连接；钢管柱上顺桥向平铺2I45工字钢作为垫梁，然后在工字钢上搭设横桥向双排单层普通型贝雷梁片作为横梁，再在横梁上搭设顺桥向双排单层普通型贝雷梁，纵梁上按0.5米的间距设置横向I22工字钢为分配梁，其上搭设12×12cm的方木作为纵桥向分配梁，间距按30cm布置，方木上铺设2cm的竹胶板作为底模。
5.2.2支架基础处理
78#~83#墩根据前期施工地质资料判断，地面下3米左右均属于（6）2-1泥质砂岩，W4,Ⅲ级，σ0=200KPa，根据第三方验算资料可满足承载力要求，故78#~79#墩、79#~80#、80#~81#、81#~82#、82#~84#支架基底采用C35钢筋混凝土扩大基础；84#墩~87#墩位于稻田中，为防止支架沉降支，跨中支架基础采用φ1m桩长10m的标号为C35的钻孔桩，按照桥梁钻孔桩施工要求设计执行。根据前期钻孔记录及设计钻探资料，桩端持力
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层为强风化泥质砂岩，承载力为300kpa，满足施工所需设计荷载。在钻孔桩顶部原地面位置浇筑C30钢筋混凝土承台，钻孔桩深入承台大于10cm；承台采用13.2*4.5*2.0m（长x宽x高）承台钢筋布置见附图。
3*32m连续梁支架数量
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 钢立柱 贝雷梁 工字钢 工字钢 槽钢 钢板 方木 竹胶板 型号 Φ609mm，δ=16mm 加强型 I45 I22 【14 12mm（20cm长*8cm宽） 12*12 δ=20mm 单位 m 片 m/根 m/根 m m2 m m 2数量 3355 2520 423/48 4847/539 2900 25 10710 3105 备注 1400块 4m/根
6*32m简支梁支架数量
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 钢立柱 贝雷梁 工字钢 工字钢 槽钢 钢板 方木 竹胶板 型号 Φ609mm，δ=16mm 加强型 I45 I22 【14 12mm（20cm长*8cm宽） 12*12 δ=20mm 单位 m 片 m/根 m/根 m m2 m m2 数量 6822 3744 635/71 6737/750 3850 36 15306 4605 备注 2240块 4m/根 5.3预压方案
临时支架搭设完成后，对其进行预压，以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高。临时支架预压只考虑墩顶悬臂部分：加载系统重量＝1.2×（混凝土重量+模板重量+施工荷载）。支架预压前，作好测点标记，加载、卸载时按照重量的百分比分级进行加载、观测，分级加载间隔时间为12h，以备观测；
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支架变形处理：若测得弹性变形值为△1，塑性变形值为△2，则预压的墩岸侧模板预留变形量为△1，其他未压重支架模板预留变形量为△1+△2。
①、预压方法：预压采用砂袋法，对整跨桥梁用预压荷载换算为砂袋的重量对桥梁模板、支架、纵横梁预压。砂袋采用普通砂袋，内装干砂，每袋砂重约1500kg，合15KN/袋。按每孔重量分孔预压。预压前，必须再次检查支架的横向、纵向结构稳定性，检查是否具有足够的刚度，所有垫块是否紧密，木楔是否松动等，确保支架安全。堆裁方式为在腹板位置处堆两层，在其他部位堆一层。采用人工配合吊车方式运输，层层堆码，每层堆码完毕后再进行下层堆码。考虑到箱梁是分两次浇筑，预压分4个阶段，第一阶段按该跨箱梁重量的60%预压，第二阶段按该跨箱梁重量的80%预压，第三阶段按该跨箱梁重量的100%预压，第四阶段按该跨箱梁重量的120%预压；在加载的同时，设置专人检查支架，各种型钢支撑，模板等部位；桥上和桥下应由专人进行计量，严禁盲目加载，每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。
②、布点及观测：成立以测量队长为组长的观测小组，从开始加载前就布设好观测点，目的是既要观测纵梁上各位置的沉降量。观测点的数量为纵向每5米一个，横向一个断面布置3个点。观测次数为加载前、加载完毕、加载24小时、加载48小时和加载完毕共5次，应按时、准确、认真地测量数据，每阶段检查。最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠的数据，沉降稳定后经监理工程师同意后方可进行卸载。
③、卸载：卸载仍按照四级120% →100%→80%→60% 进行，预压荷载应对称、均称、同步卸载。卸载完成后记录好观测，算出支架综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，得到支架在荷载作用下的弹性变形，结合卸载后上部结构回弹数据进行预拱度的设置确定立模标高。
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5.4箱梁其他工序的施工 5.4.1 钢筋混凝土工程
1）、模板工程
底模采用板厚为2.0cm的大块竹胶模。直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。
箱梁外模板也采用定型钢模板，侧模模板外侧利用拉杆及顶托将其固定绑牢，翼板处利用利用钢模固有的外部桁架支撑。
内模使用竹胶模板配钢结构骨架，用10×10cm的方木作为横向分配梁，腹板模板设对拉螺栓固定。
考虑到现浇简支梁与现浇连续梁均为变截面、多箱式结构施工时应加密分配梁及拉杆的数量，施工时在顶板及底板处开设天窗进行浇筑，待混凝土浇筑至天窗位置时再进行封堵处理。
模板支撑示意图
2）、钢筋
钢筋进场时必须对其质量进行全面检查并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率、和冷弯试验，储存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放；加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整，钢筋焊接接头位置设置符合规范和设计要求，避免在最大拉应力处设置接头，尽可能接头交错排列，其接头间距互相错开距离大于50cm。钢筋焊接是易采用双面焊焊接长度不小于主筋直径的5倍，单面焊时搭接长度不小于主筋直径的10倍；搭接焊时焊
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缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍。端横梁、中横梁先绑扎成形，用汽车吊吊装到位，再绑扎底板及腹板钢筋，然后安装箱室芯模，绑扎顶板钢筋的同时要将其它钢筋固定牢固，以确保钢筋保护层厚度。护栏、挡渣墙、避车台、接触网等预埋钢筋同时安装，并进行严格检查。
3）、预应力管道布置
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵、横向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于1m、在曲线段不大于0.5m；所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：
所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。
安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。其位置偏差符合《高速铁路混凝土工程施工技术指南》的要求。
电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。
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