⑦ 操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法，见附图。 ⑧ 支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以4—5m为宜，最短不小于3m最长不超过6m。每根支承杆的总长度为42m，所有支承杆总数量为3108m+526m(局部增加——如皮带地道洞口柱和停滑)重量为14013.6kg支承杆不回收，不代替立壁筋。 当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。 支承杆安装和接长 时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。
支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф28即可，以便于千斤顶通过。焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。 洞口处支承杆底部垫-8380380钢垫块。 ⑨ 滑模装置制作与组装允许偏差按GBJ138-87执行。
⑩ 收分模板专门制作，组装时沿立壁内外均间隔2米安装一块。 5.2.3、滑模施工 （1）、初滑
浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成（约3.5m3）；第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成，第四层浇筑300mm将模板浇满限1.5小时完成。四层浇筑的总高度约900mm时间在4.5小时内，最快不要少于4小时（砼初凝时间不超过2小时）然后开始滑升，一个行程，看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够200mm高。
（2）、 钢筋施工
①、竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6米，扶壁柱筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。
② 、每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。 ③ 、双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求向壁仓壁筋均按纵横方向间距600m绑扎。 ④ 沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ18挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300 mm。
⑤ 壁柱筋应便于从侧面套入柱内，当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点应交错布置，搭接焊单面长为5d，箍筋末端套入有困难时，弯钩角度可作成90度，但弯钩平直长度相应加长，φ8时取120mm，φ10时取150mm，
⑥ 当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用与支承杆同直径钢筋条加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。 ⑦ 支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用棉纱擦净。
⑧ 水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内
外侧操作，平台上穿筋绑扎。钢筋工在操作台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上料平台上和开字架联圈上进行。 （3）、 砼浇筑
①、施工前由试验室按C30砼标号配制合比。落度控制在5—7cm以内，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在4小时左右。 ② 、施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。
③ 、砼应分层、分段、交圈均匀浇筑，每层浇筑厚度20—30cm在施工中应注意同步，浇筑时应在同一个水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。门窗两侧砼应对称浇筑。
④ 砼采用机械振捣，振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板，振捣棒不插入前一层砼，以免振坏下层砼。滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的加固作业。
⑤ 滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1:0.5（水泥:881）聚合水泥浆。 ⑥ 待砼表面凝结后，表面喷刷Mq砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。
⑦ 砼从搅拌机出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方，卸在灰盘上，装锨入模。
⑧ 标准养护试块每工作班不少于一组，砼出模强度每工作班检查不少于二次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。 5.2.4、门窗洞口预留和予埋件
（1）门窗洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作，与筒壁同宽，一面钉50370的木方作肋。滑到洞口时安装上，先安装两侧的木板，待滑
到可以安装上口模板时，洞口内有爬杆的将木板锯开，并在两根爬杆之间焊上两根Φ20的钢筋托住木板，在底模下用钢管进行支撑，洞口宽的支撑间距300mm，并与随滑升随起的内架子加固在一起。 （2） 门窗洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，
防止滑模时框板被带起，门洞口左右和上方，窗洞口四面的砼表面均须按照规定下好预埋件，预埋件焊在钢筋上。
（3） 对梁窝和后浇柱的留设，用Φ18的钢筋插到需留设处并焊成框，
然后在框外蒙上双层钢板网，用铅丝绑扎牢固。
（4） 所有预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置，砼浇筑
时由专人看护，边浇筑边抹压、修补。 5.2.5、 正常滑升
（1） 滑升过程中，两次提升的间隔时间不超过1.5小时，并气温及
砼强度情况适当增加中间提升次数，中间提升高度为1—2个千斤顶行程。
（2） 滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于
30mm，相邻两个开字架上千斤顶的升差不大于10mm。
（3） 滑升过程中用两台经纬仪昼夜进行垂直观测，每滑升1m观测一
次，每作业班不少于2—3次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班，水平观测每滑升2m高度测量调整一次，均需作好记录。
（4） 滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。 （5） 滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋
清洁。
（6） 滑升停歇二次，即漏斗平台处及30.44MQL3处。停滑前砼应浇
筑到同一水平面上，停滑升每隔0.5—1小时提升1—2个千斤顶
行程，连续进行，直到上层砼凝固，脱空至平台标高上50mm处，支承杆最大脱空高度1.5m，在规定高度范围内支承杆按格构柱方法进行加固。
（7） 停滑前对平台进行水平观测，调整到允许范围内后，将四周缆
风绳与地锚拉结，锚固时应用经纬仪进行垂直观测，使平台处于垂直均衡受力状态。再次滑升前要将缆风绳解开。 （8） 停滑后及时清理模板及钢筋，砼石按施工缝进行凿毛。 5.2.6、 特殊部位的滑模施工
（1） 漏斗QL1先空滑到漏斗壁插筋下端，然后绑上QL1下半部分钢
筋，在钢筋外绑上钢板网，网眼10mm，内外均绑 ，然后进行砼浇筑，砼浇筑完毕后立即用抹子找平，然后再往上空滑到梁顶面上150mm处，进行梁上部分钢筋绑扎漏斗插筋，然后再绑钢板网，进行砼浇筑。
（2） 筒壁与漏斗壁相交处施工
因漏斗壁为斜壁，和筒壁相交成沿斜壁的抛物线，钢筋的长度、位置、标高均不一样，钢筋下料先放漏斗L-2-1、筒壁足尺大样。施工时到漏斗筋的位置就空滑，插漏斗筋，然后绑钢板网、浇筑砼、抹平。如此往复，直到11.67m。
（3）1.88m平台处，先留下梁窝不浇筑砼，待浇平台梁时一起浇筑。 （4）L-2-1梁在筒壁7.57m处开始连柱z-2一起留出，待施工漏斗时梁柱一起浇筑。
（5）漏斗内壁和QL-1,L-2-1,QL-3的两侧均采用双层钢板网作模板，钢板网网眼为10mm。钢板网先用20#铅丝@200绑在主筋上，再用12#铅丝@300双股对拉。在钢板网上抹1：2的水泥砂浆毛面，待浇筑完砼后再用1：2的水泥砂浆罩面压光。