何尺寸及防腐层质量进行检查，做好原始施工记录。
b. 对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，在得到工程监理许可的前提下方可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度 100-200℃，若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
c.螺旋、直缝防腐管距离管端 100mm范围内圆度应不小于 0.6%。
d. 对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，编号用白色记号笔标在前后管口的顶部。
e. 用软质清管器清除管内一切杂物，在不破坏内防腐层情况下,同时检查管道的内径。 f. 用棉纱将管口边缘50mm范围内的泥土，油污，浮锈等清除干净。然后用砂纸，钢丝刷，电动钢丝刷轮打磨，直至露出金属本色，同时将管口内50mm范围清理干净。
g. 用磨光机对原有直焊道端部150mm范围内焊缝余高打磨掉，使其圆滑过渡，对坡口角度及钝边不合格的管口进行修磨，使其达到钝边1.2—2.0㎜，坡口角度21—25℃。
h．管口清理完毕后，应立即转入下道工序，其间隔时间不宜超过3小时，如超过3小时，则应进行二次清管。
5.2.6.3组对
a．业主供应的管口坡口角度如和现场焊接方法要求的坡口不符时，用砂轮机处理。不同壁厚过渡，采用过渡坡口，厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°—30°。
b. 施工选择的焊接规程是WPS-CMGP-M03。
c. 因河道内条件限制，对口使用外对口器。使用外对口器时，必须在焊口整个圆周上均匀分布6-8处定位焊，每一处定位焊的长度应不小于400mm，且卸下外对口器时，定位焊的累计长度不得少于管子周长的2/3。
d. 对口时，一台吊管机吊起已组对好的管道，管道底部离沟底 200-400mm，下垫装土的编织袋，另一台吊管机吊起单根管组对，根焊、拆卸对口器后，撤出编织袋。准备组对下一道口。起吊管子的尼龙吊带应满足强度要求，不损伤防腐层，吊点应置于已划好的管子平分线处。
e. 管子对接或管子与管件对接，严禁采用斜口连接，直管段相邻的环焊缝间距不得小于1.5m，在每8m长的管线上不允许有3个环向焊缝，对接管螺纹焊缝或直焊缝应相互错开100mm以上弧长。
f. 在每天工作结束或工休时间超过2小时，必须在管端敞口处装上临时封堵，同时不能将工具及杂物存放在管内，待下次焊接工作开始时，才允许取下封堵进行焊接，在预
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留沟下连头的管口处应将盲板牢固安装，并采用胶泥或收缩套密封，以防泥水浸入。
g. 现场采用火焰切割防腐管前，应将管端不小于50mm的内涂层和管端1400+10mm宽的外防腐层清除干净。采用火焰切割时应去除氧化层，端部不小于 50mm 宽的范围内打磨见金属光泽。
h. 管口组对应符合如下规定：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检 查 项 目 坡口及对口间隙 管内清扫，检查内防腐层 管口清理（10mm范围内）和修口 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨 两管口螺旋焊缝或直缝间距 错边量 钢管短节长度 规 定 要 求 符合“焊接工艺规程”要求 无任何杂物，内防腐层完好 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 端部150mm范围内余高打磨掉，并缓过渡 错开间距大于或等于100mm弧长 小于或等于2mm，沿周长均匀分布 大于等于1.5m 相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长 大于或等于1.5倍管径 相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长 管子对接 不小于1.5m 不允许割斜口（死口时应≤3°） 5.2.6.4焊接
管道焊接及验收暂依照《中缅管道工程无损检测规范》Q/SY GJX 0112-2007要求进行，结合本合同项整体情况，主要采用以下三个焊接工艺：
线路主体焊接采用气保焊半自动下向焊打底+药芯焊丝半自动下向焊填充盖面焊接工艺。
沟下连头采用手工电弧焊下向焊打底+药芯焊丝半自动下向焊填充盖面焊接工艺 焊口返修选用焊条电弧焊焊接工艺。 a.一般要求
① 参加施焊的焊工必须经过培训考试，并持证上岗，焊工应掌握焊接系统的组装、拆卸、日常保养、常见故障排除等；负责焊接的技术人员要须熟练掌握焊机的维护、保养、简单故障、焊接缺陷排除等。
②焊接前项目部应编制焊接作业指导书，并进行详细的技术交底，施工时严格按作业指导书要求进行施焊。
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③ 每个焊接机组施工初期除严格按照规定的考核段程序进行施工外，还应放慢焊接速度、密切关注检测结果，出现问题及时进行分析整改。
④每天工作结束或中间休息超过2小时，必须在焊接部位的开口端装上一个防尘管帽，不允许将工具及杂物存放在管内。
b.焊接人员
①所有参加此段工程施焊的焊工具有技术监督部门颁发的《焊工合格证》，培训机构颁发的《上岗证》，做到“两证”齐全；
②熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”； ③遵守焊接工艺纪律。 c.焊接设备
①焊接设备必须完好，并有专人负责； ②焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
③施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。接地线与管子结合牢固，具体形式见图10.4-1：
图10.4-1 专用地线卡连接示意图
④预热温度应用红外测温仪测量，测温设备须经计量部门检测且在周检期内。 d. 焊接材料的检验
①每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、复检报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
②焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物； e.焊材保管及运输
①焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内
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存放，室内的湿度须小于60%；
②码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数； ③在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。
f. 焊材使用
② 设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象及烘烤记录。 ②焊材烘干要求见表10.4-1。
表10.4-1 焊材烘干要求表
序号 1 2 3 焊条类别 低氢型下向焊条 纤维素下向焊条 低氢型上向焊条 烘干温度 350～400℃ 初次使用不须烘干 350℃～450℃ 恒温时间 1-2h / 1h 存入100～150℃恒温箱 备注 ③焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。
③ 当天未用完的焊条应回取存放，重新烘干次数不得超过两次。 ④ 每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。 ⑤ 焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
⑥ 焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。 ⑦ 焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。 ⑧焊接材料保管和发放设专人负责，当天没有使用完的焊丝，应从焊车上取下，统一保管，应在干燥通风的室内存放，防止焊丝受潮、油锈污染和折弯变形；焊丝包装应密封完好，焊丝盘结均匀，无乱匝现象；焊丝表面要清洁，光滑，无锈蚀、油污，表面生锈和镀层脱落焊丝不能使用。
g.焊接环境
在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。 雨、雪、雾天气； 大气相对湿度﹥90%； 环境温度低于5℃；
低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；
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熔化极气体保护焊，风速大于2m/s； 药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s。 h.预热要求
①对管口预热后应清除表面污垢。
②应保障在预热范围内温度均匀，预热要求按焊接工艺规程的有关规定执行。 ③ 环境温度5℃以上时，预热宽度以坡口两侧宽度各大于50mm为宜。环境温度5℃以下时，预热宽度以坡口两侧宽度各大于100mm。
⑧ 预热温度应在距管口50mm处测量，需测量均匀圆周上的8点。 i.焊接方式 ①半自动焊接
根据半自动灵活性强、焊接环境要求较低等特点，本工程计划全线使用半自动焊接。 线路半自动焊接主要采用气保焊半自动打底+药芯焊丝半自动下向焊填充盖面焊接工艺。
② 连头焊、返修焊
连头焊接：采用手工打底+半自动填盖的工艺。 返修焊：采用手工焊返修。
工艺要求严格按照《干线焊接工艺规程》中的要求执行，其他技术措施参照半自动焊接技术措施。
j.焊接检验
①管口焊接、修补或返修完成后，应及时进行外观检查，检查前应用钢丝刷和锉刀清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观应达到规定的验收标准。外观检查不合格的焊缝不得申请进行无损检查。
②管线焊口必须进行100％的RT探伤。对于特殊地段（穿跨越）及与已建管道并行段，均采取100％RT和100％UT探伤；对于人口密集区均按具体设计文件要求执行。
③焊缝外观应均匀一致，焊缝及其表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、飞溅、夹具焊点等缺陷。
④焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于2.0mm，超标的部分用电动砂轮机进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过度。
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