⑤焊后相同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且应小于3mm，焊缝宽度在每边比坡口宽0.5mm—2.0mm。
k.焊后保温
当环境温度低于 5℃时，应用 3.5m×0.4m×0.02m 的石棉被覆盖在焊道上，防止焊道急剧冷却。石棉被用橡皮带捆牢，保温时间30-40min。
8.9.现场补口补伤 5.2.6.5防腐补扣 a．补口准备
①现场防腐补口、补伤人员，应由经防腐施工培训取得合格证并经生产厂家人员现场指导取得上岗证的人员担任。
②施工前由技术人员向参加补口、补伤施工的防腐人员进行详细的技术交底和作业指导书说明，使每个操作者都能熟知各种防腐材料的使用要求和各工序的操作要领。
③ 补口、补伤材料必须由经业主批准的生产厂商提供，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。生产厂商生产的补口套（带）和补伤片的性能，必须与防腐管道三层结构聚乙烯外防腐层性能一致。
④施工单位应使用经监理认可的专用工具进行施工，使用的检测器具应经过专业检定，并在检定有效期内使用。
⑤防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射并隔绝火源，远 离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。
⑥热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。
⑦火焰喷枪及聚四氟乙烯辊轮应由材料生产厂商提供，液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa，数字式测温仪测温范围 0℃-300℃之间，且 5S稳定显示，电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求，如发现问题及时修理或更换。
b.管口清理：
①管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
②环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、补口处污物、油污和杂物等应清理干净。
③防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与
25
钢管完全粘附处为止。
④在切割前先划好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺不能有任何错动，防腐层端部坡角不大于30°。
⑤采用机械喷砂的方法进行喷砂除锈，喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，严禁使用粉砂，石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm-4mm 之间，喷砂工作压力宜为0.4MPa-0.6MPa，管口表面处理质量应达到Sa2.5 级。
⑥ 喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行，喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面打毛处理。
⑦喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层，除锈完毕后，应清除灰尘，管口表面处理与补口间隔时间不宜超过 2h，如果有浮锈，应重新除锈。如喷砂设备无法进入地段，经监理工程师认可，可使用电动工具除锈，除锈等级应达到St3 级。
c. 管口预热、加热及测量
①当管口表面有水气时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30℃-40℃。
②加热完毕后，测量管子表面上下左右4 个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。 ③用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。
④管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口表面上下左右4 个点温度，4 点温差不大于±5℃为合格后。若采用底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100μm。
d.热收缩套（带）施工
①热收缩套（带）安装和定位应符合产品说明书的要求，将热收缩套在组对前套在管口上，进行组对焊接等后，再定位热收缩套，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。
②宜采用2 人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套（带）均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。
③至端部约50mm 处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶熔融后，再缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢出，不应对热收缩套（带）上任意一点长时间喷烤，热收缩套（带）表面不应出现碳化。
e.检查验收
26
①补口外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应光滑平整，无皱折，无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦、碳化现象。
②热收缩套与防腐层搭接宽度应不小于100mm，采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
③热收缩套（带）补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV ，如出现针孔，应重新补口。
④热收缩套（带）补口粘结力要求进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，每 500 个补口抽测一个口，如不合格应加倍抽查，若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。
f.补口施工环境要求：
当存在下列情况之一，且无有效防护措施时不得进行补口补伤作业 ——雨天、雪天、风沙天； ——风力达到5 级以上； ——相对湿度大于85%RH。 g.补伤 ①补伤规定：
Ⅰ.补伤片的厚度宜为1.3mm-2.2mm；
Ⅱ.直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；
Ⅲ.直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。 ②补伤方法
Ⅰ.准备好使用的工具和补伤材料，密封胶和补伤片与管体防腐材料相容，由同一生产厂商提供。
Ⅱ.直径不大于30mm损伤的修补，用直径30mm 的空压冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于30°，损伤区域应清理干净，并把搭接宽度100mm 范围内的防腐层打毛，用火焰加热器预热破损处表面，温度为 60℃-100 ℃，在破损处填充尺寸略小于破损面的密封胶，用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于 100m，剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上，用火焰加热器 加热补伤片，边加边挤出内部空气，按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊子按压各个边。
Ⅲ.直径大于30mm的损伤用小刀把损伤的边缘修齐，边缘应切成坡口形，坡口角度小
27
于30°，热收缩带包覆范围内的污物应清理干净，用热收缩带盖住补伤片，安装和加热热收缩带应符合标准要求规定。
③补伤片补伤检查验收：
Ⅰ.补伤后的外观应100% 目测，表面平整，无皱折，无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。
Ⅱ.补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15KV，无漏点为合格；
Ⅲ.补伤的粘结力按要求检查抽查，25℃±5℃下的剥离强度不低于35N/cm ，每100 个补伤抽查一个，如不合格，加倍抽查，若加倍抽查不合格，则该段管线应全部重新补伤。
④防腐补口补伤质量要符合设计规范要求。 5.2.7稳管
5.2.7.1管线补伤、补口完毕后，对管道防腐层进行电火花检漏，检漏电压 15kv，经业主或监理确认合格后，可割破做管墩用的编织袋，缓慢放出袋内的沙土，使管线回落到设计深度，如果管底有悬空部分用细砂填平。
5.2.7.2环江大开挖稳管采用混凝土连续浇注，管线就位后，混凝土运输到位，按设计稳管要求浇注，浇筑采用两侧均匀浇注，稳管长度96m，混凝土用量440m3。
5.2.7.3混凝土连续浇注完成后，进行一次回填，回填高度与高于管顶0.5m。 5.2.8光缆套管、警示带敷设、回填
5.2.8.1混凝土浇注完毕后，修整沟底至无石块、无障碍物、无突起尖石。然后敷设150mm厚细土或沙，布放光缆套管，套管与主管道水平间距大于 300mm，套管敷设后，直接采用混凝土包封。
5.2.8.2 对于主河槽段管沟（混凝土连续浇注部分），在混凝土上方直接散抛回填大块石，块石抛填厚度高于配重块顶部800mm，粒径不小于 300mm。
5.2.8.3对于两岸管沟，用细砂回填至高于管顶顶部0.5m，然后散抛回填大块石，块石抛填厚度800mm。
5.2.8.4块石回填检查合格后，用开挖的原河床质回填，恢复地形原貌。
5.2.9管道清管试压
5.2.9.1概述：管道试压清管待管线下沟连头完成后，进行整体清管、试压。清管试压长度210.17m。
5.2.9.1管道清管 a．清管准备：
28
该穿越段管线清管方式采用机械清管，清管方式不少于3次，清管前先检查皮碗球皮碗是否完好，皮碗球的直径大于管道内径的2-5%。收发球筒制作、安装是否符合要求，空压机与发球筒是否连接完好，各个阀门的开关是否正确。
b.清管作业：
经检查确认清管准备无误，启动压风机进行清管，清管时，清管器运行速度宜控制在1.1m/s～1.4m/s，工作压力宜为0.05 MPa～0.2MPa。如遇阻可提高其工作压力，但最大压力不应超过设计压力。
清管测径作业分三步进行：
第一步：通直板双向8片聚酯盘清管器，清除固体物质和碎屑。
第二步：通带尼龙盘刷清管器，清除灰尘和氧化皮。如果清除不净，应增加清管器连续不断的清理，直到所有的固体物质，灰尘和氧化皮完全清除。
第三步：通测径清管器（直板双向8片聚酯盘清管器）。
①在清管过程中, 派专人沿线巡视，重点检查公路、铁路、河渠穿越以及弯头转点处。清管时要做好入口空气压力、通球时间的记录，根据压力和通入管线的气量来估算清管器的大概位置。当清管器受阻时，可逐渐升高压力，但最大不得超过2.4MPa；清管时应及时检查清管效果，应将管内的水、泥土、杂物清理干净，最后一次清管器清吹出污物体积小于5L/清管段为合格。
②测径是在清管作业第三步中进行的，利用清管发球装置装入带测径板（铝质，厚8mm，装在第4与第5个聚氨酯皮碗中间，其直径为测径管段最小理论内直径的92.5％）的直板8片聚氨酯清管器，连接待测管段与发球装置，启动空气压缩机，利用压缩空气推动测径清管器在管内平稳前进，进行测径。测径完成后检查测径板是否有变形和划伤，如有变形和划伤要查清原因，并重新测径，直到测径合格为止。
c.管道试压 ①试压前准备 Ⅰ.试压准备
试压用的压力天平、记录仪、温度仪和压力表等测量监控设备应经过鉴定，并在有效期内使用。
试压头制作完成且无损检测合格后要对其进行水压试验，压力达到最大试验压力的1.5倍（同时不得大于95%的钢管屈服强度），稳压4小时。每个试压头上要标上各自的序列号，水压试验日期，试验压力和工作压力等级。要通知监理区段检察员到场证明试压
29