图5 转子清毛刺时放置方式示意图
清毛刺
工作条件：
1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 2、夹具完好
3、刺轮装夹牢固，无松动，发颤现象 工作内容：
1、启动设备，确认电、气路、各电磁阀正常运行。 2、对设备进行“点动”操作，空运行一次确认无异常。
3、将转子沉孔端朝上（参照图5）垂直放入夹具，并确认放置到位。 4、启动“运行”按钮进行清理。 5、待设备“回位”后，方可将转子取出。
6、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 7、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：
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质量控制、注意事项及案例剖析： 1、铝端环内圆周身无毛刺及油迹。 2、铁芯与端环接触面不得有压铸毛刺。
※操作过程中严禁将手伸进工作台面，防止意外损伤。 ※根据清理的洁净程度对上下夹紧头进行调整。
图6 转子放置平衡片示意图
放平衡片
工作条件：
工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 工作内容：
1、确认转子已清理，且平衡柱无倾斜，具体标准参见附录。 2、将平衡片去掉皮套后，稍做整理，垂直套入（参照图6）转子平衡柱（毛刺面朝下）。
3、对放入的平衡片稍加整理，使放入的平衡片整齐，且靠近端环。 4、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 5、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。
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附录：
质量控制、注意事项及案例剖析：
1、转子平衡柱无毛刺，通身光洁，充实，无倾斜。 2、平衡片无毛刺及油迹，黄斑。
3、平衡片数量正确，且毛刺面方向一致，外形一致。 ※平衡片缺材及变形的严禁使用。
图7 转子平衡片压铆示意图
平衡片压铆
工作条件：
1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物
2、模具完好，安装牢固，导向部分润滑良好 工作内容：
1、启动设备，确认油、电、气路、各电磁阀正常运行。 2、对设备进行“点动”操作，空运行一次确认无异常。
3、将放好平衡片的转子平衡片朝上（参照图7）垂直放置模具上，并
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确认放置到位。
4、启动“运行”按钮进行压铆。
5、待上模运行到位保压2~3秒后启动“回位”按钮。 6、待上模“回位”停止后，方可将转子取出。
7、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 8、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：
质量控制、注意事项及案例剖析：
1、平衡片铆接后内外径及铆接高度应符合图纸要求。 2、铆接头不得有毛刺。
※铆接后平衡片不得有脱落或铆接不牢等现象。
※平衡片压铆后的尺寸经测量后通过调整调节阀达到尺寸合格的目的。
※铆接后平衡片整体应整齐，且垂直于铝端环。否则应对模具及压力进行调整。
※模具的导向部分注意润滑。
图8 转子拉内孔时放置方式示意图
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拉内孔
工作条件：
1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 2、切削液喷射充足
3、拉刀完好，切削刃无崩刃，卷刃缺陷
4、工艺底座与产品匹配，完好，无破损缺陷，具体参见附录 工作内容：
1、启动设备，确认油、电、气路、各电磁阀正常运行。 2、将拉刀放入，空运行一次确认无异常。
3、将转子沉孔端朝上（参照图8），放于工艺底座上。 4、将拉刀垂直放入转子内孔，启动拉削按钮。 5、待拉刀向下运行到位后，迅速将转子拿起。 6、待拉刀自动返程后，将拉刀提起。 7、首件送检合格后，批量生产。
8、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 9、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：
质量控制、注意事项及案例剖析： 1、内孔表面不得有毛刺及划痕。
2、转子拉削后内孔允许有残余黑皮，其面积≤内孔总面积的5%。 3、内孔尺寸表面粗糙度应符合图纸要求。 4、外圆跳动≤0.15mm。
※拉削转子前首先要确认：工艺底座与产品型号匹配，完好。例：Φ18的内孔需要Φ18的工艺底座；如错误的使用Φ16的底座，会将拉刀、底座损坏，损伤拉床。
※设备在操作前务必将工作程序运行一遍，防止因工步不到位而错误操作造成意外。例：拉头返程不到位，而将拉刀放入，进行操作，拉头的返程会将拉刀顶断。
※拉削液在拉削过程中主要起：润滑作用，减少拉刀的磨损。所以配比比例一定要正确，我公司目前所使用的拉削液配比浓度为
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