第二步，用手套将转子从推杆上拿下放入周转工具，自检表面质量（首模必须送检，合格后方可生产），轻轻摆入铸铝转子存放箱内，方向要一致，码放要整齐，严禁磕碰。
7）按从1）到6）进行下一个工作循环。
5.产品更换
1) 转出吸尘罩；
2) 抽出转子顶杆，注意不要碰坏静模芯； 3) 用单臂吊吊住动模型腔固定板； 4) 松开4-M12动模板固定螺栓； 5) 抽出垫块、动模型腔；
6) 塞入需要更换产品的动模型腔，然后塞入垫块； 7) 合入动模固定板，对角紧固4-M12螺栓； 8) 松开单臂吊，对应塞入顶出杆；
9) 将方木放入浇道板和静模固定板之间并顶住浇道板；
10) 用铜棒或尼龙锤轻轻将静模芯敲出，然后敲入需要更换产品的静模芯.
注意：
1）顶杆抽出时，不要碰坏静模芯； 2）严禁用铁锤敲击模具任何部位； 3）严禁用合模的方法顶出静模芯。
6.转子铸铝曾出现的问题及原因分析:
1) 平衡柱断.
原因：压射力大，过于致密（420T压铸机大批量出过）； 压射力小，平衡柱疏松； 冲头油、脱模剂太多； 静模固定板松动. 2）断条.
原因：铝液内有渣； 冲头油、脱模剂太多； 冲片错片.
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3）端环气孔. 原因：模具排气不畅； 铝液温度高； 压射力不足； 模具温度太高. 4）风叶缩松缺材. 原因：同3）. 5）铁芯外圆看见铝条.
原因：铁芯有缝隙，型腔深压不紧； 型腔小，顶出时拉伤. 6）转子动模端，铁芯与端环有缝隙. 原因：型腔小； 铝温高； 留模时间短；
动模芯脱模剂喷不到位. 7）转子静模端，铁芯与端环有间隙. 原因：静模芯因铁锤敲击变形；
静模芯长期使用变形，形成倒出模. 8）静模端精车后露导条.
原因：型腔浅，压射力大，导条处外涨. 9）静模端有亮片，半边有黑皮.
原因：压铸时，转子放不到型腔底部，合模啃伤. 10）静模端有大面积黑皮.
原因：压铸时，型强大，转子带到静模端，敲击变形. 11）进料口有空洞. 原因：压射力小，打不实； 铝量不够. 12）轴孔严重变形.
原因：型腔浅，压铸变形（AS30U6小冰箱转子批量出过）.
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13）断平衡块.
原因：脱模剂喷不好，粘模. 14）转子端环表面有黄斑.
原因：冲头油、脱模剂用量多，燃烧不尽. 15）动模端环有粉状物，平衡柱易断. 原因：脱模剂浓度太大，吹不净.
热处理
热处理炉关机顺序：
1、控制柜：先关闭计算机，然后关闭“加热控制区的开关”；
2、各区温度均低于400℃后，关闭气体发生器开关、蒸汽发生器开关，关闭
煤气管路；
3、依次关闭“控制二区”的各开关； 4、关闭电力柜的“分闸按钮”； 5、各加热区降到室温后，关闭冷却水。
热处理炉开机顺序：
1、打开电力柜的“合闸按钮”；
2、将动力柜的“温度/手动”开关打到“温度”； 3、控制柜
1）打开计算机电源； 2）打开控制柜电源；
3）打开“控制一区”开关，开始运行；
4）打开“温度控制区”开关，开始升温，当温度升到400℃后，按温度控制曲线，调整各温区的设定温度； 4、检查冷却塔，通入循环水； 5、检查煤气开关，通入煤气；
6、打开气体发生器电源，打开罗茨风机； 7、空气流量计调整到50m/h；
8、打开煤气电磁阀（约10分钟，让管道充满煤气）；
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9、小烧嘴点火；
10、当燃烧室温度超过200℃时，打开煤气流量计，调整到1.6m/h，点燃大烧嘴；
11、按1：16～17的比例，调整空气、煤气混合比，逐步增加，空气调整到170～175 m3/h，煤气调整到10～11 m3/h，注意：此时的保护气不要通入炉内； 12、关闭干燥机进气阀，打开放气阀，将保护气体排入空中，待燃烧室温度达到800℃以上时，关闭放气阀，打开干燥机进气阀，同时开启干燥机； 13、按温控曲线设定参数，开始升温； 14、检查阀门：
干燥机排水阀门打开，要有水滴出； 冷冻器排水阀门打开，要有水滴出； 15、蒸汽炉水位25，异常时找电工检查；
16、保护气体流量，从左至右，分别调整为7 54 102 m/h；
17、保护气体通入2小时后，检查网带电机、炉门是否良好，开始放投炉料； 18、炉料放入时，网带两侧要对称均匀，先投入废料7小时后，即经检查出炉料合格后，再投入合格铁芯，正式生产。
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注意事项：
1、当意外停电时，必须按开机顺序重新开机；
2、当空压机意外停止供给压缩空气时，要配小空压机立即送气； 3、蒸汽进气阀、排气阀必须有一个常开，水位24-26； 4、只有满负荷生产，铁芯出蓝化区后，蒸汽才允许通入；
5、保护气体通入炉之前和更换丙烷气瓶时，用一氧化碳检测仪检测一氧化
碳浓度在9.2±0.2%范围内，否则调整煤气、空气混合比，比值越小，一氧化碳浓度越高；
6、严格按《1.5T链式炉设备参数点检表》检查填写，每月25号交分管工艺
员；
7、要记录时间，检测一氧化碳浓度（9.2±0.2%），一并在点检表上做记录。
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