按有关规范执行，或由项目经理部在施工前提出处理措施，报监理工程师批准。
基底土质及地质情况在基础施工前，压实度达90%以上，基底标高允许误差±10MM。基底处理完毕后，应经工程师的批准，确认符合设计要求并签证认可后，才可进行施工。
（4）、回填：当砌体水泥砂浆达到设计强度的70%以上时，应及时回填沟槽和基坑。回填材料选用最大粒径不大于50mm，塑性指数不大于12的填料，并分层填筑压实。
（5）、砌体砌筑：砌筑砂浆采用砂浆机拌和，并在2—3小时内用完，砌筑石块应冲洗干净，并充分饱和。所有石料均应按层砌筑，分段设伸缩缝或沉降缝，先砌角隅石及镶面石（镶面石应按“二顺一丁”排列砌筑，上一层丁石安放在顺石上），然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。所有石料相互锁合，不得松动。不得在已砌好的石体上抛掷、滚动、翻动和敲击。石块应长短相间，交错排列，不得有通缝。外表用砂浆勾缝。砌筑完成后应进行7—14天养护。砌体砂浆应做强度检验试块。
（6）、勾缝与养护：勾缝前应认真清理缝槽并用水冲洗、湿润，勾缝砂浆应嵌入砌缝2cm深。砂浆初凝后，覆盖养生7天以上，使砌体始终保持全湿状态。
五、混凝土及钢筋 （1）、基础及墙身砌筑按“砌体工程”。 （2）、混凝土 a、 材料
水泥应有出厂价合格证及各种试验报告，生产日期时间不得超过3个月或受潮。水泥使用时，应是松散的流动体且没有结块。
砂应清洁、坚硬、强韧、耐久且无外衣的均质体，颗粒配应符合要求。 碎石压碎值应符合要求，料径级配应符合要求，最大料径不得大于4cm。 水采用饮用水。 b、 混凝土拌和浇筑
混凝土应按批准的配合比拌和。拌和时材料应均匀分布，每个颗粒都被砂浆覆盖，密实均匀且无过量的水分。下料顺序及拌和时间应符合要求。
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混凝土应水平分层浇筑，每层厚度不超过300mm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和振捣，以防止损害先浇筑的混凝土，同时避免两层混凝土表面间脱开，形成明显接缝。混凝土表面应光滑无水泡、砂眼或蜂窝。
c、 养护
新浇筑混凝土应进行养护，养护时间不少14天，应随时保持有水分。 d、 钢筋
钢筋格、机械性能应符合要求，不应有污垢、铁锈、油漆、润滑油、汽油及其它杂质。如铁锈及杂质可采用钢丝刷或其他方法除去。有明显锈蚀缺损的钢筋不得使用。
钢筋保护层厚度应按图所示，若未说明，则为50mm。
六、路面施工 本段路面只有水泥混凝土路面，施工前检查路槽标高是否达到设计标高，路拱横坡、平整度、压实度是否符号要求并测定弯沉值，对以前工作存在的缺陷及时修复，一切前期工作自检合格后，进行垫层铺筑，同业主和监理工程师检查鉴定，检查合格后方可进行路面基层的铺筑同样路面基层检进合格方可进行面层施工工作。
1、 水泥稳定碎石基层施工方法
水稳层混合料采取在拌合站集中拌和，自卸汽车运输，机械摊铺、人工整平、压路机碾压的方法进行施工。
在基层开工前，先铺筑试验段，取得配合比、施工机具配备、施工方法等现场施工的数据，并取得监理工程师认可后方可进行施工。按设计本工程稳定层厚度为18cm，具体技术措施如下：
1）、准备下承层：水泥稳定层的下承层其表面应平整、坚实，没有任何松散的材料和软弱地基，如发现低洼和坑洞，及时填补及压实，搓板和辙槽应及时刮除。用压路机对下承层进3~4遍碾压检测，发现表层松散，应适当洒水。施工前将已完成的下承层上杂物清理干净，而后测量放样，恢复中线，布设标高点位。
2）、施工放样：根据设计在下承层上恢复中线及边线，直线段每10~20m测一点，平曲线段每5~10m测设一点进行水平测量。
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3）、材料的选用：碎石的级配，一般大于4cm的颗粒不应超过4%，小于0.25cm的颗粒不大于40%，通过0.074cm的粉料不大于10%，水泥的剂量为混合料的5%，用普通硅酸盐水泥。
4）、拌和：采用搅拌机拌和成混合料用机动翻斗车运送施工现场、拌和根据选定的配合比进料，并将拌和料搅拌均匀。
5）、摊铺：摊铺前尘土杂物要清除，并在填隙碎石底基层上均洒一遍清水，以利上下层结合。松铺系数为1.3~1.35，必要时进行减料或补料工作，纵横断面符合要求，厚度均匀一致。水泥稳定层施工在分两幅施工时，纵缝要垂直相接，不斜接。在靠近第一幅的部分，挖除松软的混凝土混合料，然后洒水润湿，再摊铺稳定层并整型压实。
6）、碾压：混合料摊铺整平后，先用振动压路机进行静压3~4遍后再用振动进行碾压。碾压时重迭1/2轮宽，后轮超两段的接缝处，碾压到要求的密度，同时没有明显的轮迹，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，保证稳定层表面不受破坏。碾压过程中稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发较快，及时补洒少量的水，不洒大水量碾压。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，立即翻开重新加适量水泥拌和或用其他方法处理。使其达到质量要求。在碾压结束之前，进行终平工作，将高出设计高程部分刮除扫出路外，局部低洼之处留待铺筑路面时处理。
7）、养护：在对稳定层进行厚度、宽度、平整度、高程及密实度检测合格即开始养护，采用每天人工经常洒水进行养护，始终保持稳定层表面潮湿，养护期不少于7d。养护期内应封闭交通，以免稳定层表层受损。
施工应严格按设计及施工技术规范要求的检测频率及检测方法检测，并将结果报监理工程师。
水泥稳定碎石层施工工艺框图见表5-7。 2、 水泥混凝土路面层
混凝土集中拌和站用双卧轴强制式水泥混凝土搅拌机制，用小型自卸汽车运输，三滚轴摊铺、振捣、整平，待初凝后，采用混凝土路面刻槽。达到一定强度后采用切缝机切缝。
1）、模板安装：模板采用22cm槽钢，钢模内侧应涂隔离剂，以利脱模，背后每1m设一条肋，以钢钎固定。模板支撑每隔4~5m用法兰螺栓坚固、支
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撑，立模后要逐段检查模板顶面高程是否与路面设计高程一致，一般立模高程比计高0.5cm为宜。
2）、拌制：混凝土混合料采用机械集中拌和制，配料严格按配合比选用，如材料规格，品种、温度发生变化应及时通知试验修正配合比，每日施工根据不同的温度情况调整施工配合比，施工过程中骨料用量及水泥用量应盘盘过磅，试验人员应跟踪检测，未经试验人员同意，操作者不得随意调整用水量。
进料顺序为：砂――水泥――碎石，拌和时间每盘2分钟为宜。 3）、运输：混凝土混合料装卸和运输过程中应采取措施，防止产生离折，粗细粒料分离泌水等现象，并有足够的摊铺，振捣和抹平时间，运料的翻斗车，自卸车的车箱不得有裂缝，破损，以免漏浆，卸料时应注意不要碰撞模板。
4）、摊铺与振捣：摊铺厚度应预留2cm左右的沉落量，未铺完的一整块混凝土板，因故停工，停工半小时内可将混凝土面用湿麻布盖上，恢复施工后，将此处混凝土耙松再继续摊铺，停工时间超过初凝时间者，应按施工缝处理。
混凝土摊铺完后，进行初步耙平，采用混凝土三滚轴摊铺、整平，振捣成型。高出部分应刮除，并有一层滋润砂浆。振捣成型后，应立即进行真空吸水，真空度一般采用600~650mmhg。延续时间一般为25~30min，吸水过程中若出现阻滞现象可采用短暂间歇振动的办法，即暂时停机，进行5~20s的振动，然后再开机，重复几次。
真空吸水后要进一步对板面进一步抹光，保证表面的平整。
5）抹光、压纹：振捣整平成型后进行第一次抹面，抹面的目的是进一步去高低，压出灰浆，并使其均匀分在板面上，第二次抹面紧跟第一次抹面后进行，第三次抹面在第二次抹面后间隔一段时间，间隔时间视气温情况而定，以排出混凝土现的泌水为准。压纹在抹平后板面上无波纹水迹时进行，纹理方向跟横坡一致，纹深2~4mm，用选定的刻槽机进行抗滑刻槽。
6）、养生：用手轻轻按混凝土面板面没痕迹时，或隔夜后，即应进行养生，初次洒水宜轻，避免水压太大冲刷表面砂浆，养生可用覆法或筑土坝淹水。总之，养生期应使混凝土表面保持湿润，养生期视气温清况而定，一
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般为14~21天。
7）、拆模、割缝、填缝：拆模一般在强度达到2.5Mpa后进行，拆模不得碰伤混凝土和松动拉杆，割缝时间视气温情况而定，夏季高温季宜稍提前，一般在拆模后立即进行，以防板块早期断裂，割缝完待水迹晾干后立即清除缝内积物进行填缝，以防止堵塞缝隙，填缝充满程度视气温、季节而定。夏季可高出路面0.1~0.2cm，春、秋季节与路面平。
8）、水泥混凝土路面施工流程图（见后附表5-8。）
9）、检测与试验：按设计及技规要求的检测频率及检测方法，在施工现场同步取样，以与现场相同的养护条件养护。龄期达到要求后进行抗折和抗压等相应项目的检测，检测结果报监理工程师。
第六章 确保工程质量、工期和安全的措施
一、确保工程质量的措施 （一）、质量保证措施 1、质量控制目标
本合同段工程施工质量的控制目标是：分项工程合格率100%。为确保本合同段工程施工质量优良目标的实现，参加本工程施工的全体员工，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，正确处理好质量、进度、成本三者之间的关系，当三者的关系发生矛盾时，必须首先服从质量，做到好中求多、求快、求省，始终把工程质量放在第一位。
⑴、所有的材料、工程构件、半成品的质量均应符合国家、交通部颁布的现行标准、规范与规则的规定和要求，执行的规范、标准有《公路工程技术标准》、《公路工程质量检验评定标准》等。
⑵、实行工程施工全过程的质量目标管理，把工程施工质量的总目标分解成工序工程质量目标，并将其落实到人，在施工过程中，各项工作都必须以质量“目标”为中心，实施全面的、全过程的管理，把各方面的管理工作转到“质量第一”的轨道上来。
⑶、认真贯彻“预防为主”和“事前把关”的质量管理方针，调动一切积极因素，充分发挥专职质检工程师的作用，以工序质量控制为核心，通过设置工序质量预控点，进一步强化工序质量的自检、互检和交接检的三检管
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