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3) 卸料小车到位。 4) 无电气故障。
5) 操作人员没有发出暂停或中断命令
当有皮带机发生故障时，自动停止地下料仓的振动给料机以停止继续下料；自动停止运
料。能继续卸入高位料仓的物料，按当前的操作方式加入高位料仓；无法卸入高位料仓的物料在皮带机正常后， 手动加入指定的高位料仓。
(3) 高位料仓料位联锁：在每个高位料仓上都装有连续料位计，PLC计算产生高二值、高一值、低一值和低二值逻辑信号。
1) 高二值： 高位料仓满信号， 连锁该料仓紧急停止上料。 2) 高一值： 高位料仓满信号， 连锁该料仓停止上料。
3) 低一值：在自动方式下，为高位料仓加料请求信号；在半自动方式和手动方式下，
为高位料仓紧急加料提示和报警。
4) 低二值：在自动方式下，为高位料仓紧急加料请求信号；在半自动方式和手动方式
下， 为高位料仓紧急加料提示和报警。
(4) 自动方式下的上料轮巡策略
1) 任何时刻对发出料位低二值信号的高位料仓优先自动响应，即当前正在加料的高位
料仓加料完成后立即对该料仓加料；如果有多于一个的高位料仓发出料位低二值信号，按照编号顺序列队。
2) 如果无高位料仓发出料位低二值信号，则响应发出低一值信号的高位料仓的加料请
求，如果有多于一个的高位料仓发出料位低一值信号， 按照编号顺序列队。如果无任何一个高位料仓发出低一值或者低二值加料请求，处于等待状态。 3) 操作人员可以在HMI上为并未发出低一值或者低二值加料请求的高位料仓发出加
料请求。这种方式可以用于料位计故障退出使用时， 或者需要一次性加满全部料仓时。
(5) 除尘设备： 除尘设备包括除尘阀门、除尘风机、除尘器本体、输灰装置、灰斗， 均
由MCC或成套控制设备对它们进行控制。
1) 各个相关的工艺过程或者代表工艺过程的工艺设备状态是除尘设备（ 灰斗的振打
器、卸灰阀除外）工作的条件。如果相关的工艺过程不再需要除尘，除尘设备在延时后停止或关闭。
2) 高位料仓除尘设备：在决定了卸料小车的目的地后控制系统自动开启对应的除尘阀
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门，然后除尘风机自动起动，并给除尘器成套控制设备一个信号使除尘器自动按周期性工作。
3) 各灰斗的振打器和卸灰阀：当需卸灰时由工人通过机旁操作箱就地操作。
1.4.2 仪表检测和控制
(1) 上料流量检测： 采用电子皮带称进行上料质量流量的连续测量， 在PLC中计算出当前上料累积量， 作为操作参考。
1.4.3 顺序控制
正常情况下， 原料上料系统按如下顺序进行控制。 (1) 选择控制方式。 (2) 获得上料指令。
1) 自动工作方式：操作人员发出“ 启动系统”命令或根据高位料仓料位检测和在库
量计算模块产生上料请求信号
2) 半自动工作方式： 操作人员通过HMI选定要求上料的高位料 仓产生上料请求信号。 (3) 获得目标高位料仓编号 (4) 获得输送量设定值并作修正计算 (5) 获得地下料仓编号
(6) 根据目标高位料仓的编号， 对应得到地下料仓编号。 (7) 确认起动条件
1) 皮带无残留物：在自动和半自动操作方式下，正常上料过程中， 皮带无残留物 ，
如操作人员发出暂停上料指令， 则在暂停结束后自动完成上料过程皮带无残留物；在手动方式或操作人员中断上料过程时， 则须人工保证皮带无残留物。 2) 电气设备正常
3) 地下料仓料位满足输送量要求：如果地下料仓料位不满足要求， 发出地下料仓加
料请求之后， 方可进行上料过程。
(8) 逆向起动皮带机， 逆向起动皮带机以保证不发生因后续皮带没起动而造成的堆料事
故。
(9) 起动地下料仓振动给料器,置“ 上料进行中” 标志 (10) 相应起动除尘设备
(11) 在自动工作方式下， 检测是否有其他上料请求， 若有则进行指定上料； 若没有则按
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物理位置顺序将所有的料位低于高限的高位料仓加满。此时， 上料皮带机不停机， 以减少上料皮带机的运行次数。起动下一个上料过程的条件是： 1) 下一个地下料仓振动给料器正常。 2) 卸料小车到位
3) 全部上料结束后， 发出结束上料指令， 清“ 上料进行中”标志。
(12) 在半自动工作方式下，检查是否有其他高位料仓需要上料，若有则进行指定的上料操
作， 否则发出停止上料操作， 清“ 上料进行中” 标志。
(13) 在远程手动方式下，结束上料操作，手动清“ 上料进行中”标志。
(14) 依次顺向延时停止皮带机：正常操作时，延时停止皮带机，以保证皮带上无残留物料。 (15) 向原料加料PLC传送更新的高位料仓库容量
(16) 更新记录，将新的高位料仓的料位值写入高位料仓数据表。
1.5 报警
1) 皮带状态、跑偏、急停报警 2) 上料过程暂停、中断报警 3) 电气故障 4) 除尘设备不能工作
1.6 故障和事故处理
(1) 主体设备（ 皮带机、振动给料器、卸料小车等） 电气原因无法起动， 操作人员监视高位料仓的剩余原料量， 保证原料量满足原料加入量的要求。当剩余原料量不能满足生产时，PLC发出停止吹炼请求。
(2) 皮带发生事故时， 通过跑偏开关（ 重度跑偏信号） 或拉绳开关、头尾急停开关， 停止皮带的运行， 操作人员监视高位料仓的剩余原料量， 保证原料量满足原料加入量的要求。当剩余原料量不能满足生产时，PLC发出停止吹炼请求。 (3) 事故排除后， 要确保皮带上无残留物。
(4) 卸料小车不能自动定位， 改为手动定位， 然后再上料。
(5) 除尘设备不运行， 判断上料过程是否必需立即进行， 从而进行手动操作。 2. 原料加料 2.1 主要工艺过程
(1) 1#汇总斗配料过程： 1#汇总斗的配料由高位料仓的焦炭、铁皮、轻烧白云石、1#活性石灰的称量、汇总过程组成。轻烧白云石高位料仓和1#活性石灰高位料仓下的振动给料器分别
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将轻烧白云石和石灰卸入各自料仓下的称量斗进行称量， 最后加入1#汇总斗。由于焦炭高位料仓和铁皮高位料仓共用一个称量斗，配料时须按先后次序分别完成焦炭和铁皮的称量、汇总过程。整个配料过程中， 1#汇总斗实时显示当前汇总斗内原料的总重量。称量结束后， 操作人员手动操作称量斗卸料阀， 将物料汇入汇总斗。
(2) 2#汇总斗配料过程：2#汇总斗的配料由高位料仓的活性石灰、萤石和轻烧镁球的称量、汇总过程组成。2#活性石灰高位料仓下的振动给料器将石灰卸入料仓下的称量斗进行称量， 最后加入2#汇总斗。由于萤石高位料仓和轻烧镁球高位料仓共用一个称量斗， 配料时须按先后次序分别完成萤石和轻烧镁球的称量、汇总过程。整个配料过程中， 2#汇总斗实时显示当前汇总斗内原料的总重量称量结束后， 操作人员手动操作称量斗卸料阀， 将物料汇入汇总斗。
(3) 原料加料过程：通过控制1#、2#汇总斗下气动插板阀的开闭，将汇总斗中的原料经溜槽加入转炉内。
(4) 矿石和硅铁连续加料过程： 矿石高位料仓和硅铁高位料仓下的振动给料器分别将矿石和硅铁卸入料仓下的称量斗进行称量， 称量后的矿石和硅铁通过称量斗下的振动给料器经溜槽连续加入转炉内。控制称量斗下的振动给料器速度可以开环粗略控制矿石的连续加料流量。
(5) 复合渣料的称量和加料过程： 复合渣料高位料仓下的振动给料器将渣料卸入料仓下的称量斗进行称量， 称量后的渣料通过称量斗下的气动插板阀经旋转溜槽加入钢水包内。
2.2 主要工艺装置和设备
设有10个高位料仓， 其中活性石灰为两个料仓。每个料仓下各设一个振动给料器。除焦炭和铁皮， 轻烧镁球和萤石高位料仓共用一个称量斗外， 其余料仓下均设有一个称量斗进行分散称量， 每个称量斗下设气动插板阀、溜管各一个。转炉左右两侧设1#、2#汇总斗， 汇总斗下设电子称、气动插板阀和溜槽。
1) 高位料仓： 10个 2) 称量斗： 8个 3) 汇总斗： 2个 4) 振动给料器： 10个 5) 气动插板阀： 10个 6) 旋转溜槽： 1个 7) 溜槽： 2个
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2.3 操作点设置
(1) 转炉主操作室：设置了加料HMI，操作人员通过HMI完成原料配料表和加料表的选择和确认、操作方式的选择以及复合渣料斗气动插板阀和旋转溜槽以外其它所有设备操作地点的授权， 对整个原料加料过程进行控制、监视和事故处理。
(2) 炉后摇炉室： 对复合渣料斗气动插板阀及旋转溜槽在炉后摇炉室操作台上设置了相应的按钮和指示灯。 (3) 机旁操作箱
1) 振动给料器机旁操作箱
2) 复合渣料斗气动插板阀机旁操作箱 3) 旋转溜槽机旁操作箱
2.4 设定方式
(1) 一级配料表设定方式：操作人员在一级系统的HMI调用、修改和确认在一级系统HMI或者PLC中预存储的配料表和加料表。确认后的配料表和加料表作为当前设定值表。可以在配料和加料过程中切换到手动设定方式， 但当前设定值表不变，直到操作人员手动修改。当前炉次结束前，不能切换到二级计算机设定方式。
(2) 一级单物料设定方式：操作人员在一级系统的HMI选定原料品种， 并输入该品种的加料量，PLC判断配料条件并自动完成当前所选物料的配料称量过程。主要用于特殊操作。
2.5 控制方式
(1) 配料过程的自动方式：PLC根据当前设定值表进行各种原料配料称量控制。PLC自动控制按预定称量顺序进行各种原料配料称量，称量结束后，开启称量斗卸料阀，将物料汇入汇总斗。最后由操作人员操作投入转炉。
(2) 配料过程的远程手动方式：用于事故状态下的应急操作，解除被选择原料配料、加料过程连锁，操作人员在HMI上读取称量值并直接操作单体设备， 保留其它原料设备间的连锁。 (3) 机旁手动方式：用于设备检修或事故状态下的应急操作，通过HMI的授权，选择机旁操作箱进行操作，解除被选择原料配料、加料过程连锁， 保留其它原料设备间的连锁。 (4) 某些单体设备如复合渣料斗气动插板阀和旋转溜槽仅有炉后摇炉室/机旁手动方式。 (5) 控制方式转换规则：配料和加料过程中，控制方式可以按照自动、远程手动、机旁手动的顺序由高到低转换，而不能逆向转换。一次配料结束后，可以重新回到自动方式。具体如下：
1) 加料过程由自动方式转远程手动方式工作，远程手动对某种原料配料、加料操作未
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