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结束前不允许回到自动方式。
2) 加料过程由自动方式转入机旁手动方式工作，手动操作结束后， 允许转远程手动
方式。
3) 加料过程由远程手动方式转入机旁手动工作，机旁手动操作结束后， 允许回到远
程手动方式。
2.6 控制功能
2.6.1 单体设备的传动控制
(1) 配料振动给料机传动控制
每台振动给料机由2台电机驱动，由变频器控制其速度快慢。变频器预设高低速两档输出，根据称量斗的设定值和称重信号通过PLC输出给变频器的高速、低速命令，调整变频器的输出，调整配料振动给料机振动速度― ― 前期快振，接近设定值时转入慢振， 从而实现准确称量。
(2) 矿石连续加料振动给料机传动控制
由2台电机驱动， 由变频器控制其速度快慢。变频器预设高低速两档输出（ 根据情况可在变频器上改变预设的高低速值），操作工在HMI上操作，通过PLC输出给变频器的高速、低速命令， 调整变频器的输出， 调整振动给料机振动速度，可从而实现工艺要求投料时间。 (3) 气动插板阀的传动控制
220VAC双线圈电磁阀，由MCC对其进行“ 开启”、“ 关闭”控制， “ 开到位” 、“ 关到位” 行程开关配合切断电源。 (4) 旋转溜槽的传动控制
电机驱动， 由MCC对其进行“ 往工作位” 、“ 往待机位”双向可逆控制，“ 工作位”、“ 待机位”行程开关配合切断电源， 使旋转溜槽停止。
2.6.2 设备间的连锁
(1) 高位料仓下的振动给料机的启动条件：
1) 称量设定值合理。 2) 振动给料机无电气故障。 3) 高位料仓的料位无低限报警。 4) 称量斗下翻板阀关闭。
5) 称量斗电子称输出信号无断路故障。 (2) 高位料仓下振动给料机的停止条件：
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1) 称量结束。
2) 振动给料机电气故障。
3) 称量斗电子称输出信号断路故障。 4) 称量斗电子称输出信号无变化。
(3) 合用称量斗的高位料仓下的振动给料机之间的连锁：
1) 焦炭高位料仓下的振动给料器启动时禁止铁皮高位料仓下的振动给料器的启动，而
铁皮高位料仓下的振动给料器启动时禁止焦炭高位料仓下的振动给料器的启动。 2) 轻烧镁球高位料仓下的振动给料器启动时禁止萤石高位料仓下的振动给料器的启
动，而萤石高位料仓下的振动给料器启动时禁止轻烧镁球高位料仓下的振动给料器的启动。
(4) 称量斗下的翻板阀的开启条件：
1) 称量过程结束。 2) 翻板阀无电气故障。 3) 汇总斗下的翻板阀关闭。
4) 称量斗料非空信号（ 由重量反映） 。
（ 注：复合渣料称量斗下翻板阀的开启条件中没有“ 汇总斗下的翻板阀关闭” ， 但还须包含“ 旋转溜槽处于工作位”和“ 钢包车到位” ）
(5) 称量斗下翻板阀的关闭条件：
1) 称量斗料空信号（ 由重量反映） 。 2) 翻板阀MCC电源故障。
(6) 称量斗下的翻板阀与汇总斗下的翻板阀连锁：
称量斗下的翻板阀开启时禁止汇总斗下的翻板阀开启，而汇总斗下的翻板阀开启时禁止
称量斗下的翻板阀开启。
(7) 汇总斗下的翻板阀的开启条件：
1) 翻板阀无电气故障。 2) 溜槽密封阀开启。 3) 汇总斗密封阀开启。
4) 汇总斗料非空信号（ 由重量反映） 。
5) 所有配好料的原料均已汇入汇总斗（ 操作人员的确认信号）。 6) 转炉处于零位的状态。
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(8) 汇总斗下翻板阀的关闭条件：
1) 翻板阀无电气故障。
2) 汇总斗料空信号（ 由重量反映） 。
(9) 汇总斗下的翻板阀与转炉倾动、溜槽密封阀的连锁：
1) 汇总斗下翻板阀关闭后转炉才能倾动
2) 汇总斗下的翻板阀关闭后才允许溜槽密封阀关闭。
2.6.3 仪表检测和控制
(1) 称量斗称量：每个称量斗设有一个电子称，测量值送入PLC。
1) 配料开始前，PLC对称量设定值进行合理性判断。如果设定值超出极限范围则视为
不合理设定值，不启动配料并产生操作提示信号。合理范围的上限为量程上限， 下限在量程的15%以上可调。
2) 配料称量过程中，PLC不断将称量斗内的物料实际重量与设定值进行比较，当物料
实际重量达到设定值后，给出配料称量完成信号， 连锁振动给料机停止振动。 3) 配料称量过程中，PLC根据配料表中的设定值和配料称重测量值之差的大小控制振
动给料机的快振和慢振，实现准确配料。
4) 在保证配料称量精度的前提下， 为了尽可能提高配料速度，需要尽可能推迟振动
给料器进入慢振。下料速度和物料的比重、堆密度、湿度等许多因素有关，也和振动频率有关。因此，慢振时的下料速度不可能通过事先的计算确定，而需要在现场通过试验和调整确定。现场试验和调整中，对每一种物料，首先需要根据经验确定慢振频率；然后实测该种物料在该慢振频率时的下料速度；然后调整慢振频率获得比较理想的慢振下料速度。由此，可以确定一个绝对的进入慢振条件， 例如量程的5%（ 可调） 。当物料的称量值和设定值之差大于这个绝对的进入慢振条件时，振动给料器快振；当物料的称量值和设定值之差等于或小于这个绝对的进入慢振条件时， 振动给料器慢振。
5) 称量斗料空监视： 按照仪表精度设置合适的料空报警信号，用于在称量斗向汇总
斗出料的过程中连锁关闭称量斗出料阀， 并产生结束信号。
6) 附着量报警：称量斗卸料后，由于粘附作用会影响称量精度，因此每次卸料后应计
算附着量。如果附着量大于全量程的3%~5%， 应提示人工清理。
7) 卡料判断：出料过程中，当称量斗出口的插板阀开或者振动给料机运转过程开始后
启动卡料判断用定时器；当计时器计时到但料未排空， 视为卡料， 产生报警信号。
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(2) 汇总斗称量：每个汇总斗设有一个电子称，称量值送入PLC。
1) 汇总斗料空监视： 按照仪表精度设置合适的料空报警信号，用于在汇总斗向转炉
加料的过程中连锁关闭汇总斗出料阀，并产生结束信号。
2) 卡料判断：出料过程中，当汇总斗出口的插板阀开，启动卡料判断用定时器； 当
计时器计时到但料未排空， 视为卡料，产生报警信号。
2.6.4 顺序控制
2.6.4.1 转炉原料加顺序的过程分段
原料加料过程可以分为以下几个控制聚合的子过程。每个子过程开始时置位标志， 作
为与其他子过程的连锁条件； 每个子过程结束时产生结束信号并复为标志， 作为与其他子过程的连锁条件。
(1) 原料配料过程： 本过程管理从高位料仓到称量斗的配料称重。其功能包括称重设定值的获取、操作命令的获取、配料称重开始条件的检查、单体设备控制命令的产生、提供本过程结束信号作为向下一过程（ 即原料汇总过程）的起动条件。
(2) 原料汇总过程： 本过程管理从称量斗到汇总斗的原料输送。其功能包括检查配料称重过程提供的开始条件、单体设备控制命令的产生、提供本过程结束信号作为向下一过程（ 即原料投入过程） 的起动条件。
(3) 原料投入过程：本过程管理从汇总斗把原料输送到转炉。其功能包括称操作命令的获取（ 按照吹氧量计数自动投入或操作人员的操作命令） 、检查原料汇总过程提供的开始条件、单体设备控制命令的产生、提供本过程结束信号。
(4) 矿石连投过程： 本过程管理从矿石称量斗把矿石输送到转炉。其功能包括称操作命令的获取（ 自动投入或操作人员的操作命令）、检查原料配料过程提供的开始条件、单体设备控制命令的产生。
(5) 复合渣料投入过程：本过程管理从复合渣料称量斗把原料输送到钢包。其功能包括称操作命令的获取（ 操作人员的操作命令）、检查原料配料过程提供的开始条件、单体设备控制命令的产生。
2.6.4.2 转炉原料加料操作的顺序
(1) 加料准备工作
1) 获得指令：由转炉主控程序下达加料指令，加料操作人员进行确认。
2) 选择操作方式： 主操作室操作人员在HMI进行操作方式选择。默认方式为“ 自动
方式”，给出“ 自动进行第一次加料”提示。
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3) 获得配料设定值：按照不同的配料表的来源进行配料表的读取、判断、修改和确认。
有二级机情况下，确认即可。无二级机情况下， 根据钢种选择配料表， 由操作人员修改确认。
(2) 加第一批料
1) 操作人员在HMI上确定第一次加料量占总量的百分比。
2) 根据上述百分比自动计算第一次加料的各种物料的设定值，产生第一次配料设定值
表并在HMI上显示。
3) 检查设备起动条件和连锁条件， 如果起动条件不满足则在HMI上给出提示。 4) 开振动给料器： 高速启动振动给料器， 进行快速加料。
5) 开始称量：按照第一次配料的实际设定值进行原料的称量控制，称量完毕自动记录
每一种物料第一次配料的实际重量值记录。
6) 原料汇总：将称量好的原料汇入汇总斗。自动记录每一种物料在称量斗中的附着量。 7) 检查汇总斗下翻板阀的开条件； 不满足给出相关提示。 8) 等待第一次加料命令。
9) 往转炉加料：获得第一次加料命令（ 转炉开吹前由操作人员在HMI给出）后，开
启南、北汇总斗下翻板阀，将原料卸入转炉。
(3) 加第二批料
1) 根据第一次加料的百分比自动计算第二次加料的各种物料的设定值，产生第二次配
料设定值表并在HMI上显示；允许操作人员修改； 无论修改与否， 必须得到操作人员的确认。
2) 检查设备起动条件和连锁条件， 如果起动条件不满足则在HMI上给出提示。 3) 开振动给料器： 高速启动振动给料器， 进行快速加料。
4) 开始配料称量：按照第二次配料的实际设定值进行原料的称量控制，称量完毕自动
记录每一种物料第二次配料的实际重量值记录。
5) 原料汇总：将称量好的原料汇入汇总斗。自动记录每一种物料在称量斗中的附着量。 6) 检查汇总斗下翻板阀的开条件； 不满组足给出相关提示。 7) 等待第二次加料命令。
8) 往转炉加料：获得第二次加料命令（ 转炉开吹前由操作人员在HMI给出）后，开
启南、北汇总斗下翻板阀，将原料卸入转炉。
(4) 根据冶炼实际情况， 酌量加第三次料
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