相交点扎牢。相邻绑扎点的钢丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。
（4）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
4.3.2.5框架柱钢筋安装
（1）施工流程：纵筋直螺纹接头→套柱箍筋→画箍筋间距线→绑扎定位筋、箍筋。
（2）框架柱纵筋主要规格为25、22、20、18。柱纵筋接头做法采用直螺纹接头，现场要做好标识。结构框架柱主筋接头位置大于梁上皮800mm、1.7m处，50%接头错开。
（3）在立好的柱子纵筋上，画出箍筋间距。当纵筋直螺纹连接做好并自检合格后再将已套好的箍筋往上移动。由上往下，采用缠扣绑扎。箍筋与柱纵筋垂直，拉钩钩住主筋的外皮，箍筋纵筋交点均要绑扎牢固。箍筋弯钩叠合处开口方向应沿柱子纵筋交错布置。
（4）柱纵筋保护层厚度为35mm，塑料垫块应挂在柱箍筋上，间距@1000mm左右，柱子必须沿侧面各设置一排，保证柱纵筋保护层厚度准确。
（5）柱定位箍筋做法：采用比箍筋直径大一级的钢筋制作，按照柱子纵筋间距焊接分档钢筋。
（6）柱顶纵筋锚固在顶层梁内，梁宽范围之外的柱纵筋无法锚入梁内时，应将这部分纵筋锚入现浇板内为68d,即：25为1700mm, 22为1496mm。
4.3.2.6框架梁钢筋安装
（1）工艺流程：支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块→ 合另1/2侧模。主次梁同时配合进行。
（2）梁的纵向主筋采用直螺纹连接，梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内，应在跨中区（跨中1/3处）、受压钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm）。
（3）在完成梁底模板及 1/2 侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，
箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。
（4）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径 25 ㎜的同梁宽同长钢筋(端头应作防锈处理)。如纵向钢筋直径大于 25 ㎜时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
（5）次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处，框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有 30mm，以利浇筑混凝土。
（6）采用垫块作为保护层，当梁筋绑好后，立即放置垫块于梁纵向受力筋下，每根钢筋间距1000 mm。
4.3.2.7板钢筋绑扎
（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验-→进行技术交底-→对顶板钢筋进行放样下料-→在模板上进行弹线-→ 绑扎顶板下层钢筋-→水电管进行预埋-→绑扎上层网片钢筋。
（2）对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。
（3）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。
（4）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。
（5）下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，上层网片绑扎之前放好马凳筋，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。
（6）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用预制的
砂浆垫块。间距500mm梅花状布置。
（7）顶板钢筋按照流水段，从西侧开始形成流水作业 4.3.2.8楼梯钢筋绑扎
在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，不得甩扣。
4.3.3质量标准
4.3.3.1钢筋代换必须征得设计或监理同意且有书面通知方可代换。 4.3.3.2钢筋的交叉点应用铁丝扎牢，梁中负弯矩钢筋要有可靠的固定，不得下沉。
4.3.3.3现浇板钢筋网片，靠外围两排钢筋必须全部扎牢，以防止出现滑移现象，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，在中间安设钢筋小支撑，且保证受力钢筋不移位。双向受力的钢筋网片须全部扎牢。
4.3.3.4梁与柱的箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。
4.3.3.5板、次梁与主梁的交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。
4.3.3.6钢筋表面不允许有油漆、污泥或颗粒状铁锈。
4.3.3.7钢筋绑扎、焊接与安装的允许偏差符合验收规范及验评标准。 4.4混凝土工程 4.4.1 原材料要求
本工程全部采用商品砼。混凝土必须确保质量，为此必须提前核实试验室砼原材料质量、砼配合比试验单，是否符合设计要求。
施工中，留置混凝土抗压强度试块，试块必须在浇筑地点随机抽样制作，从试样到养护等，指定专人负责，以正确反映砼结构和构件的强度。
4.4.2 混凝土浇筑 4.4.2.1 施工准备
砼浇筑前须和气象部门和供电部门取得联系，尽量选择连续晴好天气进行，浇砼前安排好各工种值班人员和操作班次，组织机械设备，照明灯具、覆盖材料、
制定浇筑运送、浇筑流向、起始和结束点、振捣方法、养护方案，各班组分别作技术、安全交底，做到有条不紊。
先完成钢筋隐蔽验收工作，模板是否符合要求，几何尺寸、模板支撑是否牢固，清理模板内垃圾，用水冲净。
4.4.2.2 分部位施工工艺 （1）基础梁的浇筑：
砼入模时，注意分层下料, 不得产生离析现象，每次分层厚度不超300mm。浇筑时保证在砼初凝前将次层砼浇筑完毕，若超过150分钟，必须按施工缝处理。
使用振捣器，采用垂直振捣，应做到“快插慢拔”，每点振动时间为20-30秒，最短不得短于10秒，不得将软轴插入砼内部，使内软轴弯曲。
振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“梅花式”，按顺序移动，不得混用，以免造成混乱而发生漏振。每次振捣位置的距离应不大于400mm，每一插点要掌握好振捣时间，以砼表面无气泡冒出为止。同时要防止过度振捣造成翻砂现象。
（2）柱砼的浇筑：
浇筑前在原柱面上铺一层5-10cm厚与砼标号相同的水泥砂浆，当柱高超过3.5m时应分段浇捣，用溜槽浅串筒等工具施工，必要时在住侧模开门浇筑，浇筑连续进行，分层浇筑分层振捣。
（3）梁板的浇筑：
梁高大于350mm时，应分层浇注，当梁与梁交叉处，一般钢筋比较密，该部位可以用同等标号的细石砼浇筑。
浇筑板时，从西向东开始分块浇筑，循序渐进，分层浇捣,一次成型。应严格控板的厚度，混凝土浇筑厚度采用水准仪进行定点测平，用拉小白线控制。
混凝土浇筑1小时左右，用长刮尺刮平，用木抹子搓压，赶去表面泌水。混凝土浇筑完6－12小时，待混凝土终凝（用手按不起印，指甲划不出槽）即可覆盖塑料薄膜并浇水养护。采用人工浇水自然养护，保持湿润，养护时间不得少于7昼夜。
4.4.3 试块的留置
按规范规定留置砼试块的块数和组数。每一施工段的每一施工层，不同配合
比的砼100m3（包括不足100 m3）取样不得小于一组抗压试块。每次浇筑混凝土留置不少于2组同条件试块，试块应在砼浇筑地点随即取样制作。抗渗混凝土试块按规范留置。
4.4.4 保证措施
（1）在砼浇筑过程中，不得产生离析现象，并经常观察模板、支架、钢筋、预埋套管、预留孔洞的情况，若发现有变位、移动时应及时采取措施进行处理。
（2）浇筑过程中，操作人员不应踩踏钢筋，并应注意将模内钢筋的临时支撑和砼厚度标志随时抽出，不得埋入混凝土内。
（3）砼自由倾落高度，不应超过2m，在浇筑竖向结构前，应先在底部填以50mm-100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆。当浇筑高度超过3m，可使用缓降器或溜管下料。
（4）为使砼密实，框架柱浇筑时应分层浇灌，浇灌过程中对柱子模板设专人看模，如有涨模、跑模现象，立即停止浇灌并进行加固处理。 （5）拆模后对不规则砼表面进行凿除，并抹灰处理（抹灰采用1：2水泥砂浆）。
（6）砼应连续浇筑，在下层砼初凝之前浇筑上层砼，若必须停歇，则必须按设计及规范规定留设施工缝。同时还得注意纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度：环境类别二（b）类：现浇梁35mm,现浇柱35mm,现浇板25mm,基础底板40mm。
4.4.5 混凝土工程质量验收标准 混凝土结构工程允许偏差（mm）
项次 项目 基础 1 轴线位置 墙、梁 2 标高 基础 3 截面尺寸 墙、梁 4 5 6 垂直度 表面平整度 角、线顺直 ±2 5 3 3 经纬仪、吊线 2m靠尺楔型、塞尺 线尺 5 ±5 ±5 尺量 水准仪、尺量 允许偏差值（mm） 10 尺量 检查方法